Die Metalle in Hinterindien.
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Prähistorisches. Für Hinterindien liegen uns angehende Nachrichten besonders aus dem unter französischer Oberhoheit stehenden Königreiche Kambodja vor. Hier sind die prähistorischen Zeugen einer jüngeren Steinzeit zusammen mit Bronzefunden nachgewiesen und von hier kennen wir auch die Darstellung des Eisens bei den wilden und halbkultivierten Völkern im Innern.
Die ersten prähistorischen Funde in Kambodja, welche dort eine neolithische und eine „Bronzezeit“ darthaten, stammen aus dem Jahre 1879. Sie wurden durch den Marinearzt Dr. Corre in den Muschelhaufen von Som-ron-Sen gemacht und sind seitdem von Dr. Moura und anderen weiter verfolgt worden.[234] Som-ron-Sen liegt an den Ufern des Stung Chinit, eines Zuflusses des großen Tonli-Sapsees, und die Muschelhaufen sind namentlich aus Paludina-, Corbicula- und Unioarten gebildet. Die Steingeräte, Beile, Meißel, Kelte, Ringe etc. aus einer Art Amphibol sind poliert und gleichen den verwandten europäischen Instrumenten dieser Art. Mit und zwischen diesen Steingeräten und in denselben Muschelhaufen sind nun auch Bronzegeräte gefunden worden: große Ringe, eine Axt mit Dille, Pfeilspitzen, Angelhaken, Scheiben, alles dieses von ganz verwandtem Charakter wie die europäischen prähistorischen Bronzen. Wie man aber in Europa auch beides, die Geräte aus Stein und diejenigen aus Bronze, oft nebeneinander findet, so ist dieses auch hier der Fall gewesen. Indo-China war bereits im Besitze des Kupfers und der Bronze, als man noch fortfuhr, den Stein zu Geräten zu gestalten und zu polieren.
Von wo die Bronzen kamen und ob sie älter als das Eisen hier in Hinterindien sind, wird nicht gesagt. Doch läßt der bloße Mangel des letzteren in den Muschelhaufen und das Vorhandensein der ersteren noch keineswegs den Schluß zu, daß in Hinterindien die Bronze älter als das Eisen sei. Wie die ganze Kultur der hinterindischen Halbinsel unter dem Einflusse Chinas steht und gestanden ist, so mag auch in früher Zeit aus diesem Lande die Bronze nach Kambodja gekommen sein, wenn es überhaupt nötig ist, einen Import aus der Fremde anzunehmen. Eisen wird seit „Urzeiten“ in Hinterindien dargestellt.
Eisengewinnung in Kambodja. Über die Darstellung des Eisens bei den wilden Völkern Hinterindiens besitzen wir gleichfalls einen Bericht von J. Moura, der sich auf Kambodja bezieht.[235] „In den ‚Eisenbergen‛ der Provinz Compong-Soai,“ sagt Moura, „kommen zwei Arten Eisenerz vor, welche die wilden Cuois als schweren und leichten Stein bezeichnen. Die erste Sorte ist ergiebiger an Eisen als die zweite, ist aber weniger geschätzt, da das daraus erzielte Produkt unrein und zur Herstellung von Waffen und Geräten wenig geeignet ist. Das leichte Erz ist dagegen von besserer Beschaffenheit. Direkt mit Holzkohle in einem einfachen Schmelzofen behandelt, giebt es eine Art von natürlichem Stahl oder ein Gut, welches die Eigenschaften des Zementstahles besitzt. Es wird von den Eingeborenen zur Herstellung von Beilen, Messern, landwirtschaftlichen Geräten, Feuerstahl und sehr guten Sägen benutzt.“
Dieses „leichte“ Mineral ist ein sehr reiches Eisenoxydul mit 65-70% Metall. Die Gegend, wo die Schmelzen der Cuois stehen, ist außerordentlich waldreich, so daß es an Brennstoff zur Fabrikation nicht fehlt. Wenn sie eine gewisse Menge Erz gewonnen haben, werfen sie dasselbe, um es zu rösten, in ein großes Holzfeuer und zerklopfen es alsdann in nußgroße Stücke. Gleichzeitig brennen sie Holzkohle (wie, wird nicht gesagt) und nun ist alles zum Schmelzen bereit. Die Schilderung des Schmelzofens und seiner Zubehöre lassen wir in der Originalsprache hier folgen:
„L'appareil employé pour la fusion est des plus simples; il laisse perdre une très grande partie de la chaleur développée et donne comme rendement à peu près la moitié de ce qu'on obtient en Europe avec les hauts-fourneaux perfectionnés. Cet appareil (Fig. 27) se compose d'un fourneau en terre glaise de forme parallélipipède, ouvert par le haut. Il est percé au bas des grandes faces latérales d'une série de trous situés sur la même ligne horizontale et dans lesquels on passe des bouts de bambous creux disposés comme les tuyaux de flûte de Pan. Ces tuyaux correspondent, un par un, avec ceux d'une trompe ou machine soufflante placée de chaque côté des grandes faces du fourneau et composée d'un cylindre creux en terre glaise, coiffé d'un cône en cuir faisant office de piston ou de soufflet, que trois hommes aplatissent en sautant dessus pour refouler l'air, et qui se relève par l'effet de la détente d'un levier en bois flexible relié an sommet du cône à l'aide d'une corde. Ces trois hommes se tiennent debout sur une petite estrade en bois élevée à côté du soufflet; ils sautent sur le cône ou reviennent sur l'estrade, suivant qu'il s'agit de refouler l'air ou de l'aspirer.“
Fig. 27. Eisenschmelze der Cuois. Nach Moura.
Nach dieser Schilderung des Gebläses hat dasselbe mit den malayischen Gebläsen, die durch den auf und ab gehenden Stempel charakterisiert werden, keine Ähnlichkeit, was bei der geographischen Lage Kambodjas zu den Malayenländern wohl zu beachten ist und darauf hindeutet, daß den Cuois die Eisenfabrikation nicht aus dem malayischen Kulturkreise überkommen sein kann. Ihre Gebläse sind eher nach dem Prinzipe der indischen hergestellt, die bei Orissa beschrieben wurden; nur sind sie größer. Moura führt in seiner Schilderung fort:
„Lorsque le piston descend, c'est-à-dire lorsque le cône est aplati, l'air est refoulé par les trous du bas du cylindre et passe dans les tuyères du fourneau. Ces tuyaux, ainsi que nous venons de le dire, se correspondent, mais ne se touchent pas, ils sont même distants les uns des autres de plusieurs centimètres. Le fond du fourneau, situé en contre-bas de la ligne des trous, est destiné à recevoir le fer en fusion. On remarque au bas de chacune des petites faces du fourneau un trou que l'on bouche ou que l'on dégage an moyen d'une longue tape en bois. C'est par ces trous, que l'on débouche opportunément, que s'en va, disent les Khmers, le ‚ach-dec‘ (ordure de fer), c'est à dire le mâchefer, la scorie.“
Auf jeder Seite des Ofens erheben sich, nach oben zu sich ausdehnend, zwei große Schirme aus geflochtenen Bambuslatten, welche nur dazu dienen, um die an den Gebläsen Arbeitenden vor der Glut zu schützen. Der Ofen steht unter einem großen Schirmdach, in welchem der „Fabrikdirektor“ seine Wohnung hat. Auch steht unter demselben ein kleiner Altar, auf welchem der Götze Visvacarma thront, der göttliche Baumeister, und ein großer, fest in den Boden gefügter Pfahl, dessen Spitze wie ein Feuerbüschel gestaltet ist. Die Verehrung, die ihm gezollt wird, erinnert an den Feuerkultus, dessen Spuren man durch ganz Indo-China findet.
Da wenige Cuois reich genug sind, um für sich allein eine solche Eisenschmelze zu unterhalten, so vereinigt sich zu diesem Zwecke ein ganzes Dorf oder mehrere Dörfer.
Die an den Breitseiten des Ofens angebrachten Löcher liegen hoch genug über dem Boden des Ofens, um nicht durch die im Schmelzen befindliche Masse verstopft zu werden; doch kommt es zuweilen vor, daß man aus ihnen kleine Rundstücke von Eisen herauszieht, welchen der Aberglaube der Eingeborenen ungewöhnliche Eigenschaften zuschreibt. Die Cuois zerschneiden diese Barren und machen daraus Amulette, die sie um den Hals oder am Handgelenk tragen, wodurch sie sich gegen Verwundungen sicher glauben.
Die mit solchem Eisen in Saigon angestellten Versuche haben ergeben, daß es sich gut schweißen und hämmern läßt. Der Bruch ist feinkörnig und zackig. Es ist rein und liefert guten Stahl. Phosphor und Arsenik kommen darin nicht vor.
Die Eisenerzeugung in Birma ist von W. T. Blanford eingehend beschrieben worden. Aus seinem Berichte[236] teilen wir das Folgende auszugsweise mit. Der Beobachtungsort war Puppa (Paopa), 61/2 Miles östlich vom Irawadi, unter 19° 50´ nördl. Br. und 95° 20´ östl. L. v. Gr. Der Prozeß unterscheidet sich wesentlich dadurch von den in Vorderindien angewendeten Methoden, daß kein künstlicher Windstrom benutzt wird. Das Erz besteht aus Brauneisensteinkonkretionen, die in den das Land bedeckenden Kiesen gesammelt und zu haselnußgroßen Stücken zerschlagen werden. Als Brennmaterial dient Holzkohle, besonders von dem schon wiederholt erwähnten Salbaume. Das Holz wird in leidlich konstruierten, mit Erde überdeckten Meilern von 4 m im Quadrat und 2 m Höhe, welche 20-30 Tage schwelen, zu Kohlen gebrannt. „Es ist auffallend, ein so gutes Verkohlungssystem bei einer so rohen Methode der Eisenerzeugung zu finden.“
Fig. 28. 29. Eisenschmelzofen aus Birma. Nach Blanford.
Ebensowenig wie ein Windstrom wird ein Zuschlag benutzt. Die Beschreibung der Schmelzstätte ist folgende: Ein steiler Abhang sandigen Thonbodens von 3 bis 3,5 m Höhe wird für den Ofen gewählt, welcher, einfach aus einem Loche besonderer Form bestehend, in den Boden 60-80 cm von der oberen Kante entfernt angelegt, während die Böschung hier zu einer vertikalen Fläche verhauen ist. Oft umgeben auch drei oder vier Öfen einen kleinen Schacht. Sie sind etwa 3 m tief und von ungleichem trapezoidalem Querschnitt, da die Breite der Vorderwand von 50 cm an der Gicht auf 1,20 m auf dem Boden, die der Rückwand von 30 cm auf 1,50 m anwächst, während die Tiefe zwischen Vorder- und Rückwand von 50 cm an der Gicht auf etwa 55 cm in halber Höhe wächst und dann schnell bis zu 30 cm am Boden abnimmt. Die Figg. 28 und 29 sind im Maßstabe von 1:40 nach Blanford's Aufnahme angefertigt. Die Vorderwand des Ofens wird durch kreuzweis angebrachte Holzstücke gehalten, welche ihrerseits wieder durch zwei starke senkrechte Pfähle gestützt werden. Der untere Teil der Vorderwand ist fortgenommen, wie dieses die Durchschnitte zeigen. Die so gebildete Öffnung mündet in den Ofen mit einer Höhe von etwa 30 cm und in der ganzen Breite des inneren Raumes und dient zum Austragen der Schlacke und des fertigen Eisens. Wenn der Ofen im Gange ist, so wird diese Öffnung mit feuchtem Thon verschlossen, in welchem etwa 20 kleine Thonröhren (Formen) eingelegt sind. Diese Röhren werden über runden Holzstämmchen aus feuchtem Thon geformt, dann in Stücke von etwa 10 cm Länge geschnitten und gebrannt. Ihre Durchmesser betragen etwa 5 cm. Sie werden in einer Linie nebeneinander, etwa in halber Höhe der erwähnten Öffnung, angebracht. Ist der Ofen so geschlossen, so wird brennendes Holz hineingeworfen und darauf zwei Schwingen Holzkohle von je 25 Viss (à 13/4 kg) oder 393/8 kg geschüttet, dann folgen drei kleine Schwingen von je 10 Viss oder 153/4 kg. Hierauf kommt wieder eine Schwinge Holzkohlen, dann sechs kleine Schwingen Erz, noch eine Schwinge Holzkohlen, abermals drei Schwingen Erz und schließlich eine fünfte Schwinge Holzkohlen. Ist das Ganze gut durchgebrannt und der die untere Öffnung füllende Thon ganz und gar getrocknet, was etwa acht oder neun Stunden nach Anfang der Fall ist, so wird der den Herd des Ofens bildende Sand fortgekratzt und ein Loch von etwa 10 cm Höhe und in der Breite des Ofens gemacht, um die Schlacke zu entfernen. Hierauf schließt man dieses Loch wieder und öffnet es alle halbe Stunden und wenn nötig häufiger, bis keine Schlacke mehr erfolgt. Nach 24 Stunden ist das Schmelzen vollendet. Jetzt wird der Thon aus der unteren Ofenöffnung ganz fortgebrochen und die Eisenmasse entfernt. Sie hat die Form des Herdes, 1,10-1,40 m Länge, aber geringe Breite, wiegt durchschnittlich 25 Viss, also etwa 40 kg. Das Eisen ist außerordentlich unrein, mit Schlacke, Stücken unverbrannter Kohle, Sand und anderen Unreinigkeiten vermischt, wird aber nichtsdestoweniger für etwa 14 Mark pr. 150 kg verkauft. Zu Messern u. dgl. verarbeitet, zeigt dieses Eisen ausgezeichnete Eigenschaften. Drei Arbeiter bedienen den Ofen. Dem Ende jeder Charge folgt sogleich eine neue, so daß gewöhnlich alle Tage ein Eisenstück gewonnen wird.