Das Eisen bei den Nigritiern.
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Eisen den Altägyptern bekannt. Wenn auch neuerdings Zweifel geäußert worden sind, ob die alten Ägypter das Eisen gekannt hätten[2], so sind doch solche Zweifel hinfällig gegenüber den thatsächlichen Funden von altem Eisen in den Monumenten jenes Volkes. Eisen existierte bereits vor 5000 Jahren, zur Zeit als die große Pyramide gebaut wurde; ja, es war damals, wie Lepsius sagt, „im gewöhnlichen Gebrauche“. Ein Stück davon, das beim Bau jener Pyramide verwendet wurde, ist 1835 aufgefunden worden, eine 14 cm lange und 5 cm breite Schabklinge, welche, luftdicht verschlossen, sich bis auf unsere Tage erhalten hat.[3] Schon Wilkinson hat darauf hingewiesen[4], daß in den Gräbern von Theben Fleischer dargestellt sind, die ihre Messer an einem runden Metallstabe schärfen, der an ihrer Schürze hängt; die blaue Farbe der Klingen und die Unterscheidung von Bronze- und Stahlwaffen im Grabe Ramses' III., die einen rot, die anderen blau gemalt, lassen wenig Zweifel darüber, daß die Ägypter der frühen pharaonischen Zeit mit dem Gebrauche des Eisens vertraut waren, eine Beobachtung, welche in bezug auf die polychrome Behandlung der die Metalle darstellenden Hieroglyphen (rot = Kupfer, grün = Bronze, blau = Eisen) von Ebers[5] und Lepsius bestätigt wird.
Die Inschriften belehren uns vollkommen über das Vorkommen und den Gebrauch des Eisens in der ältesten Zeit in Ägypten. Die Reihenfolge der Metalle und einiger Mineralien, die auf den Denkmälern befolgt wird, ist dort: Gold, Silber, Lasurstein, Malachit, Kupfer und Men. Dieses Men nun ist, wie Lepsius gezeigt hat[6], die älteste Bezeichnung für Eisen. Es werden daraus Geräte gefertigt, Helme und Panzer wenigstens teilweise, auch Waffen. In der späteren Zeit wird das Eisen dann tehset genannt und zu Thürschlössern, Beschlägen und ähnlichen Geräten verwendet. Man erhielt es aus Persien, von einer Insel Mas und einem Orte Bektot. Trotzdem meint Lepsius, daß die Entdeckung der Eisengewinnung sehr wohl von Ägypten ausgegangen sein könne, da das Material dazu genügend vorkomme und auch eine alte Eisenerzmine nachgewiesen worden sei.[7]
Eisen war ja außerordentlich früh auch bei den Nachbarvölkern der Ägypter im Gebrauch und „es ist klar, daß auch die Ägypter es noch viel früher, als bei jenen nachzuweisen ist, gekannt und allgemein angewandt haben werden“. Lepsius sieht auch im gehärteten Eisen den Stoff, mit welchem die Ägypter den Granit bearbeiteten, „doch ist es sehr bemerkenswert, daß in allen Darstellungen des alten Reiches blau gemalte Instrumente kaum nachzuweisen sein dürften“. Daraus geht, nach ihm, wenigstens hervor, daß das Eisen im alten Reiche sehr viel weniger im Gebrauche war und überall, wo es nicht wegen seiner Härte unentbehrlich war, durch das Erz ersetzt wurde.[8]
Über die Prioritätsfrage zwischen Eisen und Kupfer, resp. Bronze in Ägypten läßt sich Lepsius nicht näher aus, wiewohl er geneigt scheint, das Kupfer für älter anzusehen, was auch dadurch Bestätigung erhält, daß das Wort für Eisen durch das Zeichen für Kupfer, einen Schmelztiegel, determiniert wird.
Die alten Ägypter kannten also das Eisen, wiewohl die meisten Dinge des täglichen Gebrauches, die sich massenhaft in unseren Museen befinden, von ihnen aus Bronze dargestellt wurden. Von Lauth ist die Ansicht aufgestellt worden, daß das erste Eisen, welches die Ägypter zu Geräten verarbeiteten, meteorischen Ursprungs gewesen sei. Mit Anlehnung an das koptische benipe (ferrum), in dem der erste Bestandteil das altägyptische ba ist, sucht er nachzuweisen, daß letzteres Eisen bedeutet. Er fand es mit dem Zusätze ne-pe, des Himmels, somit Metall des Himmels, meteorisches Eisen.[9] So verführerisch dieses aber auch klingt, so läßt sich hiergegen doch manches einwenden, wie denn andere Völker, die das Meteoreisen zu Messern etc. verwendeten (z. B. die Eskimo) dadurch auch nicht zur Gewinnung desselben geführt wurden. Was an sonstigen Gründen gegen die Ansicht, der Mensch sei durch die Benutzung des Meteoreisens zur Fabrikation des künstlichen Eisens gelangt, gesagt werden kann, hat L. Beck zusammengestellt[10] und mag hier einfach darauf verwiesen werden.
Ausbreitung der Eisenkenntnis in Afrika von Nord nach Süd. Es liegt nahe die Frage aufzuwerfen: Haben die Neger von den Altägyptern die Darstellung des Eisens erlernt? Wir wollen dieselbe nicht absolut bejahen, da es uns ganz denkbar erscheint, daß die schwarzen Afrikaner selbständig auf diese Entdeckung gekommen sind, wofür die große Verbreitung und Bodenständigkeit dieses Zweiges der Metallurgie bei ihnen spricht; aber es sind trotzdem Anzeichen vorhanden, welche einen uralten Einfluß der ägyptischen Kultur und damit der Eisenkenntnis auf die südlicher wohnenden Nigritier glaubhaft machen. Wer die Abbildungen in Schweinfurths Reisewerk und in dessen Artes africanae aufmerksam betrachtet, wird betroffen werden über die Übereinstimmung mancher Geräte und Waffen der Neger mit jenen der Altägypter. Da finden wir die Nugaratrommeln bei den Dinka genau so wie auf den Monumenten; Haarnadeln und Löffel der Bongo und der Altägypter sind fast identisch und wie diese ehemals die Schalen der Anodontamuschel als Löffel benutzten, so jene noch heute. Im hohen Grade auffallend ist die Übereinstimmung eines Kundih genannten Saiteninstrumentes bei den Niam-Niam mit einem ganz gleichen Instrumente, einem Mittelding zwischen Harfe und Laute, bei den Ägyptern. Der guitarreartige Resonanzboden, die harfenartig gespannten Saiten, die Wirbel, alles ist hier wie da.[11] Harfen und Lauten stimmen ja in ihrer Form bei verschiedenen Völkern und in verschiedenen Zeiten recht gut miteinander überein — das merkwürdige ist aber hier die identische Wiederholung eines alten zwitterhaften ägyptischen Instrumentes bei den menschenfressenden Niam-Niam von heute und es wird schwer, hier von dem Gedanken einer Entlehnung in alter Zeit abzusehen. Demgegenüber muß aber auch nachdrücklich hervorgehoben werden, daß eine Menge Kultureinrichtungen, die den Negern bei den Altägyptern zu Gebote standen, nicht adoptiert wurden; ich erinnere nur an die Drehscheibe, die in Ägypten bekannt, bei den Negern fehlt, wie wohl letztere aus freier Hand Thongefäße von schönster Symmetrie bilden. Dagegen deuten wieder auf eine Anlehnung an Ägypten die altägyptischen Blasebälge, die in ähnlicher Form noch heute über ganz Afrika verbreitet sind. Solche Blasebälge aus der Zeit des Pharao Thutmes III. haben sich in Abbildungen (Fig. 1) erhalten[12]; sie wurden paarweise abwechselnd mit den Füßen getreten und dann mit den Händen wieder aufgezogen und waren auch bei den Hebräern im Gebrauche.[13] Die Pfeifen und Düsen daran, sowie die einfache Herstellung aus Lederschläuchen entsprechen ganz den weiter unten noch häufig zu erwähnenden Negerblasebälgen. Auch bei den Schmieden im heutigen Ägypten sind sie noch im Gebrauche.[14]
Fig. 1. Altägyptische Blasebälge. Nach Wilkinson.
Die Steinzeit Afrikas. Will man für die Nigritier annehmen, daß sie nicht selbständig die Kunst, das Eisen herzustellen, erfunden, so lassen sich für eine Einführung dieser Kunst noch die Phönizier als Lehrherren oder später die Alexandriner annehmen, welche die Ostküste und die Häfen am Roten Meere beschifften. Wie wir aus dem Periplus des Erythräischen Meeres ersehen[15], wurden im ersten Jahrhundert unserer Zeitrechnung (in welche der Periplus gesetzt wird) in Adulis und anderen Küstenplätzen neben anderen Waren eingeführt Messing (ὁρεἱχαλκος), das man zum Schmuck und zerschnitten statt Münze gebrauchte, Kupferbarren, „sowohl zum weiteren Schmelzen, als auch zum Zerschneiden für Arm- und Schenkelbänder für manche Frauen“ und Eisen, das zu Lanzen gegen die Elefanten und andere wilde Tiere, wie gegen die Feinde verwendet wird. Ebenso importierte man kleine Beile, Holzäxte, Dolche etc., wofür dann im Tausch Elfenbein, Schildkrot und Rhinozeroshorn gegeben wurden. Daraus ergiebt sich, daß zu jener Periode die Metallindustrie bei den nordöstlichen Afrikanern, den heutigen Nubiern und Abessiniern, noch nicht so vorgeschritten sein konnte, daß sie den einheimischen Bedarf an Metallgegenständen deckte. Daß in jenen früheren Perioden aber noch Steingeräte bei den Afrikanern im Gebrauch waren, läßt sich aus historischen Quellen nur spärlich belegen. Diodoros Siculus[16] (erstes Jahrhundert vor Chr.) spricht von Schleudersteinen der Libyer. Ob die Lanzen, welche dieser Schriftsteller an der genannten Stelle erwähnt, eiserne oder steinerne Spitzen hatten, ist nicht ersichtlich. Dagegen findet sich beim Agatharchides eine Stelle[17], in welcher Pfeile mit steinernen Spitzen sehr genau geschildert sind. Sie lautet: „Es bedienen sich in Kriegsgefahren die Athioper großer Bogen, aber kurzer Pfeile; an der Spitze des Rohrstabes ist anstatt des Eisens ein seiner Gestalt nach länglicher Stein befestigt, der durch Sehnen festgebunden ist, übermäßig spitz und in tödliches Gift getaucht.“ Strabo erzählt von den Sumpfbewohnern am Weißen Nil, daß sie sich „angesengter Pfeile“ bedienen, worunter wohl solche von Holz zu verstehen, die durch Ankohlen der Spitze gehärtet sind, und von den „plattnasigen Äthiopiern“ sagt er, daß sie die Antilopenhörner als Waffen gebrauchen.[18]
Die Steinzeit der Afrikaner läßt sich, abgesehen von diesen historischen Nachrichten, noch auf zweierlei Art beweisen: erstens durch die Überlebsel aus derselben, zweitens durch die Funde von alten Steingeräten.
Zu den Überlebseln rechne ich die Kornreibsteine, die noch überall im Gebrauche sind, die Verwendung von Steinen zu Hammer und Ambos beim Schmieden, die Verwendung von Knochen zu Pfeilspitzen bei den Buschmännern, die Benutzung knöcherner Schaufeln (aus dem Schulterblatte des Elefanten) zum Ackerbau bei den Jangbara im Westen von Gondokoro[19], die Pfeilspitzen aus hartem Holze neben solchen aus Eisen im Reiche des Muata Jamwo.[20]
Auch Traditionen aus der Steinzeit sind noch vorhanden. In einem Hereromärchen, das unserem deutschen „Was geschenkt ist, bleibt geschenkt“ entspricht, hat das kleine Mädchen vom Vater ein Beil geschenkt erhalten. Damit geht es aus und trifft Burschen, die damit beschäftigt sind, Honig auszunehmen, „und um dieses thun zu können, mußten sie die Bäume mit Steinen fällen. Und es sprach zu ihnen: Ihr Söhne unseres Hauses, warum gebraucht ihr doch Steine, um den Honig herauszunehmen? Weshalb sagt ihr denn nicht, unsere Erstgeborene, gieb uns das Beil?“[21] Eine Geschichte, die sicherlich eine Erinnerung an die Steinzeit der Herero bewahrt.
Was zweitens die Funde aus der Steinzeit selbst betrifft, so habe ich ein reichliches Material zusammengestellt[22], welches deren einstige Verbreitung über den ganzen Kontinent darthut. Die Steinzeit läßt sich auch für Ägypten nicht mehr leugnen. Der ganze Norden von der Oase Kufra im Osten bis zu der großen von Marokko nach Timbuktu führenden Karawanenstraße im Westen weist Funde von Steinwaffen und Geräten auf. Algerien, Marokko sind reich daran. Sie sind aus Oberguinea, sehr reichlich aus Südafrika, aus dem Somalland und Centralafrika bekannt, wiewohl die Berichte aus dem letzteren noch spärlich lauten, selbstverständlich aus Mangel an Beobachtung.[23]
Wie bei uns in Europa zeigen die Funde der Steinzeit Afrikas auch Entstehung in verschiedenen Epochen; alte Geräte vom Typus der Driftfunde und neuere, polierte aus anscheinend späterer Zeit mit verschiedenen Übergängen sind vertreten. Wunderbar ist die Übereinstimmung nach Material und Form der afrikanischen mit den europäischen Geräten und Waffen; dieselben Äxte, Schaber, Meißel, Speer- und Pfeilspitzen, die Sägen, Späne und Nuclei werden gefunden; auch „Ateliers“ sind vorhanden und vom Material wird, wie anderwärts, der Feuerstein bevorzugt wegen seiner Härte und leichten Bruchfähigkeit. Daneben sind Basalte, Grünstein, kieselreiche Sandsteine u. s. w. benutzt.
Am allerreichlichsten sind die Steinobjekte aber in Südafrika vertreten; hier haben wir auch die lebendige Tradition aus der Steinzeit gefunden, hier benutzt der Buschmann noch Steingeräte beim Ackerbau; nach allem zu schließen, hat gerade in Südafrika die Steinzeit am längsten gedauert, ist hier am spätesten die Kunst, das Eisen zu schmelzen, zur Ausübung gekommen. Zwar meint O. Schrader[24]: „Jedenfalls muß das Eisen im südlichen Afrika am ersten bekannt gewesen sein“, allein er weiß dafür keinen anderen Beweis anzuführen, als daß die Bachapin, ein Kaffernstamm, alle Metalle vom Standpunkte des Eisens tsipi aus benennen, nämlich Gold tsipi e tseka gelbes Eisen, Silber tsipi e shu weißes Eisen, Kupfer tsipi e kubila rotes Eisen. Dieses zeigt jedoch nur, daß ihnen unter den Metallen das Eisen am frühesten bekannt war, beweist aber nichts dafür, daß zuerst Südafrika das Eisen kannte.
Gerade das Gegenteil war der Fall, wofür außer den in Südafrika am lebendigsten vorhandenen Traditionen aus der Steinzeit und den reichsten Funden aus derselben noch die Berichte der ersten europäischen Händler sprechen. Die am Kap und überhaupt im Süden wohnenden Stämme warfen sich nämlich mit Begierde auf das ihnen zugeführte europäische Eisen, was nicht der Fall gewesen wäre, wenn die heimische Eisenindustrie irgendwie entwickelt gewesen wäre. An der Westküste, nördlich vom Kap, traf 1598 John Davis (an der Saldanha Bai) auf viehzüchtende Hottentotten. Für ein Stück von einer alten eisernen Schaufel erhielt er ein fettes Schaf oder einen Ochsen; doch bereits sechs Jahre später, 1604, klagt Nicholas Daunton, Kapitän des Schiffes „Pepper Corne“, daß dieser schöne Zustand der Dinge, der Verkauf eines beife for a piece of an iron hoope of fourteen inches long and a sheepe for a lesser piece zu Ende sei, da die Holländer by their ouer much liberalitie den Markt verdorben hätten.[25]
Das deutet doch alles auf eine späte Einführung der Eisenschmelzkunst im Süden. Dazu nehme man die lebendige Tradition, in der selbst von Messern aus der Rinde des Zuckerrohres die Rede ist, welche ähnlich wie Bambussplitter benutzt wurden.[26]
Auch auf der Insel Fernando Po ist das Eisen erst durch die Europäer (entdeckt 1471 durch Fernao do Po) bekannt geworden. „Mir wurde mitgeteilt,“ erzählt Konsul Hutchinson, „daß an einem Orte mit Namen Bassakatu, bei Ballilipa, der König noch Steinäxte aufbewahre. Mit diesen Geräten spaltete man Holz oder hieb die Palmnußbündel von den Bäumen ab, ehe man dort das Eisen kannte. Dieses Metall lernten sie zuerst im Austausch von Früchten und Vieh gegen unsere Schaufeln kennen bei den frühesten Besuchen europäischer Händler auf ihrer Insel. Jetzt sind sie zur Kultur der Birminghamäxte, Messer und Beile vorgeschritten, welche sie im Tauschhandel gegen Yams und Palmöl erhalten.“[27] Dabei hat aber der Kontinent seit langem das Eisen gekannt.
Aus allem diesem scheint mir soviel hervorzugehen, daß die Kenntnis der Eisengewinnung in Afrika von Nordosten nach Süden und Westen vorrückte und ohne irgend eine Zwischenperiode der Steinzeit folgte. In der That treffen wir auch bei den Völkern im Gebiet des Nil und bei den benachbarten Stämmen die Eisenindustrie am höchsten entwickelt, weil dort wohl am ältesten. Ich will es nun versuchen, einen Überblick über den Stand und die Ausbreitung der Eisenfabrikation in ganz Afrika zu geben, wobei ich in geographischer Reihenfolge verfahre. Wiederholungen lassen sich dabei nicht vermeiden, aber es liegt mir daran, das Material zusammenzubringen, um damit auch anderen zu einem möglichst genauen Einblick zu verhelfen. Vorausgeschickt werde mögen, daß Eisenerze, die bei niedriger Temperatur geschmolzen werden, kein Gußeisen liefern, sondern ein unreines Schmiedeeisen. In unseren europäischen Hochöfen, wo eine große Hitze erzeugt wird, sickert das ausgeschmolzene gekohlte Eisen im dünnflüssigen Zustande in den Herd des Ofens und wird hier „abgestochen“, d. h. es läuft, nachdem das Öffnungsloch des Herdes frei gelegt ist, in einem Strome heraus. Das so gewonnene und in Sandformen abgekühlte Eisen ist sprödes, nicht schmiedebares Gußeisen (Roheisen). Anders bei dem ursprünglichen und von den Naturvölkern angewendeten Verfahren, wo nicht so große Hitze erzeugt wird und eine andere Art Eisen entsteht, ein nur weiches, nicht flüssiges Schmiedeeisen, das am Grunde des Ofens mit Schlacke und Kohle vermischt als „Stück“, „Luppe“ oder „Wolf“ sich absetzt und das dort herausgenommen werden muß.
Eisenindustrie im Gebiete des Nil. Den Schmied bei der Arbeit am blauen Nil in Sennar hat Marno abgebildet[28], doch lassen die Zange und die Form des Hammers, beide europäischer Gestalt, hier bereits auf fremden Einfluß schließen, da der Afrikaner sonst erstere durch ein Stück gespaltenes Holz ersetzt und an Stelle des Hammers einen Stein oder ein konisches Stück Eisen ohne Stiel anwendet. Nach der von Marno gegebenen Abbildung schließen die Blasebälge hinten mit einer Klappe.
Fig. 2. Schmiede im Barilande. Nach v. Harnier.
Bei den Bari unter 5° nördl. Br. am Weißen Nil sind die Wanderschmiede eine verachtete Pariakaste, dennoch aber den Schwarzen unentbehrlich. „Aus eisenhaltigem Kies, der vielfach in diesen Ländern oberflächlich zu finden ist, wird das Roheisen auf höchst einfache Art gewonnen; sehr primitiver Art sind auch die Blasebälge, deren sich die Schmiede bedienen. Zwei thönerne Gefäße, ähnlich einem Trichter, dessen sich verengernder Hals seitwärts gebogen ist, werden auf dem Boden so aufgestellt, daß die beiden Mündungen gegen die Feuerstelle gerichtet sind; ihre obere breite Öffnung wird mit einem Stück durch Anfeuchten dehnbar gemachter Tierhaut, in der Mitte mit einer Handhabe versehen, fest zugebunden. Durch rasches Auf- und Niederbewegen dieser Haut und das dadurch entstellende Ein- und Ausströmen der Luft durch die Mündung am Feuer wird ein doppeltes Gebläse und die nötige Hitze bewirkt. Das von Natur äußerst weiche, so glühend gemachte Eisen wird von dem Schmiede auf einem als Ambos dienenden Stein mit einem den Hammer ersetzenden zweiten Stein geschmiedet, indem er es mit einer leichten Zange handhabt (Fig. 2). Das Stählen und Schweißen des Eisens ist nicht bekannt.“[29] Genau so sind die Schmiedevorrichtungen weiter östlich bei der Latuka.[30]
Hochentwickelt ist die Eisenindustrie im Bar-el-Ghasalgebiete an den westlichen Zuflüssen des Weißen Nil, zwischen 3° und 8° nördl. Br. und 26° und 30° östl. L. v. Gr., wo wir auf fast durchweg eisenhaltigem Boden uns befinden. Hier läßt sich mit einigen geringen Abwechselungen bei bald größerer, bald geringerer Geschicklichkeit eine vorgeschrittene und im ganzen sich gleich bleibende Weise der Eisengewinnung nach Art der alten Rennarbeit nachweisen.
Zwischen 7° und 8° nördl. Br. und 28° und 29° östl. L. v. Gr. wohnt das Volk der Djur. Ihr Land ist die unterste Terrasse des eisenhaltigen ostafrikanischen Felsbodens; auf Hunderte von Meilen ist dort der Raseneisenstein verbreitet, doch nur an einzelnen Stellen sind die Brauneisensteinaggregate genügend zur Verhüttung vorhanden. An der Hauptseriba Kurschuk Alis sah Schweinfurth bei einer solchen ausgiebigen Stelle ausgedehnte Gruben von drei Meter Tiefe angelegt, aus welchen die Djur ein Material zu tage förderten, welches der bei uns Rogenstein genannten Varietät am meisten gleicht. Große Mengen von Eisenocker finden sich dazwischen überall eingesprengt; diesen werfen die Djur weg, da sie ihn bei ihrer Behandlungsmanier nicht zu verwerten wissen. Im März, kurz vor Beginn der Aussaat, verlassen die Djur ihre Hütten, um teils zum Fischfang an die Ufer der Flüsse zu ziehen, teils um sich mit Erzschmelzen im Walde zu beschäftigen. Inmitten eines recht holzreichen Platzes formt man die Schmelzöfen aus reiner Thonerde und gruppiert sie nach der Zahl der sich beteiligenden Arbeiter bis zu einem Dutzend hintereinander an schattigen, von Strauchhecken und Dornumfriedigungen umgebenen Stellen. Das Ausschmelzen des Erzes erfolgt mit Holzkohlen. Allein auf Kohlenbrennen verstehen sich die Djur ebensowenig als die Bongo, weder wissen sie den Brand unter Abschluß der Luft in Gruben, noch in regelrechten Meilern zu bewerkstelligen; ihr ganzes Verfahren besteht darin, kleingehauene Holzstücke schnell in Brand zu stecken und in vollen Flammen auseinanderzuwerfen, bis das Feuer erstickt, oder sie dämpfen das Feuer nur durch Aufgießen von Wasser; das werden dann die Kohlen. „Mir ist nicht bekannt,“ sagt Schweinfurth, dem wir obige Nachrichten über die Eisengewinnung der Djur verdanken, „ob andere Negervölker hinter die Geheimnisse der Kohlenbrennerei gelangt sind. Sollte das von den Djur gesagte für ganz Afrika gelten, so könnte man hierin leicht eine Erklärung finden für die merkwürdige Erscheinung, daß das Eisen trotz seiner ungeheuren Massenhaftigkeit in Afrika bisher noch von keinem Volke daselbst im großen gewonnen wurde. Allerdings fehlt es an Kalk, um steinerne Bauten aufführen zu können.“[31] Wir werden jedoch weiter unten sehen, daß regelrechte Meiler bei den Negern vorkommen.
Fig. 3. Tundsch, Schmelzofen der Djur. Nach Schweinfurth.
Fig. 4. Durchschnitt desselben. Nach Schweinfurth.
Fig. 5. Grundriß desselben. Nach Schweinfurth.
Fig. 5 zeigt den Grundriß des Schmelzofens der Djur mit vier Zuglöchern zur Einfügung der Düsen, durch welche ein starker Luftzug dem Boden des Ofens zugeführt wird. Vor der einen Öffnung befindet sich die zur Ansammlung der Schlacken dienende Grube. Fig. 4 zeigt den Ofen im Längsdurchschnitt mit der becherförmigen Erweiterung am oberen Ende, welche zur Aufnahme des feinzerstückelten Brauneisensteins dient, wie er in diesem Lande massenhaft aller Orten zu tage gefördert zu werden vermag. Der Schacht wird bis zur erweiterten Stelle mit Holzkohlen aufgefüllt und von unten auf in Brand gesetzt. Zuletzt ist der Brand so vollständig, daß man die Flamme hoch zur oberen Öffnung durch die Erzmasse hindurch emporzüngeln sieht. Nach Verlauf von 40 Stunden beginnen die Eisenpartikelchen in tropfbarer Form durch die glühende Kohlenmasse hindurchzusickern, um sich in der Grube auf dem Boden des Gestelles zu sammeln. Die Masse wird aus einer der Düsenöffnungen hervorgeholt und später durch wiederholtes Hämmern mit Steinen und wiederholtes Erhitzen im Feuer im Schmiedeofen in dem Grade von jeder Mineralbeimengung gereinigt, bis alle Eisentropfen zu einer homogenen Masse zusammengeschweißt erscheinen, woraus ein vorzügliches Schmiedeeisen erzielt werden kann. Dieser thönerne Schmelzofen ist 1,3 m hoch und heißt Tundsch (Fig. 3). Die einzelne Düse wird Atschu genannt.[32] Petherick, der den Prozeß in gleicher Weise schildert, fügt hinzu, daß die Schlacken noch gepocht und durch Waschen daraus die kleinen Eisenkügelchen gewonnen werden. In einem Schmelztiegel werden sie dann im Schmiedefeuer zusammengeschmolzen.[33]
Südliche Nachbarn der Djur sind die Bongo oder Dor, bei denen die Eisenindustrie noch höher als bei jenen entwickelt ist. Ihre ganze Kunstfertigkeit konzentriert sich auf die Gewinnung und Bearbeitung dieses wichtigen Metalles, dessen Besitz ihnen eine gewisse Überlegenheit über die nicht Eisen erzeugenden Dinka erteilt zu haben scheint. Wenn die Feldgeschäfte beendigt sind, betreiben die Bongo Eisenindustrie. Erzreicher Boden findet sich im ganzen Lande; die Eisenarbeiter suchen vornehmlich diejenigen losen Eisenthone auf, welche durch Hochwasser etwas gereinigt und in muldenartigen Vertiefungen mit Humus und Thon angeschwemmt vorkommen. Diese haben auch die zweckdienlichste Form, da es meist Körner von Eigröße bis zu der einer Bohne sind.[34] Die Öfen der Bongo, welche sie zur Ausbringung der Eisenerze benutzen, sind von zweierlei Art; die eine schildert uns Schweinfurth, die andere Th. v. Heuglin.
Fig. 6. Berr, Schmelzofen der Bongo. Nach Schweinfurth.
Fig. 7. Grundriß desselben.
Schweinfurth schreibt: „Bei den Bongo heißt der thönerne, zur Gewinnung des Eisens dienende Schmelzofen Berr; er ist nur 1,5 bis 1,7 m hoch und ganz aus Thon; denn zu mauern verstehen diese Völker nicht, auch gebricht es ihnen hierzu an Kalk. Fig. 6 zeigt einen Längsdurchschnitt durch den in Gestalt einer Glocke aufgeführten Schmelzofen. Im Innern desselben nimmt man drei Abteilungen wahr, von denen die mittelste zur Aufnahme von Eisenmineral und Holzkohle in abwechselnder Schichtung bestimmt ist, die obere und die untere Abteilung dagegen mit reiner Kohle gefüllt werden. Von der untersten, das Gestell darstellenden Zelle ist die mittlere durch eine ringartige Verdickung an der Innenwandung des Ofens abgegrenzt, letztere dient als Rast. Die oberste kugelrunde Zelle steht mit der mittleren nur durch eine zur Vermehrung des Luftzuges sehr verengte Öffnung in Verbindung. Am Fuße des Ofens sind vier Öffnungen angebracht, durch welche die Düsen eingeführt werden; eine fünfte ist nach Belieben mit Thon zu verschmieren, um durch sie die in der Bodengrube angesammelten Schlacken herauszuschaffen.“ Fig. 7 zeigt den Ofen im Grundriß; die vier eingesetzten Düsenrohre werden mit ebenso vielen Blasebälgen in Verbindung gesetzt, um einen sehr starken, den Verbrennungsprozeß beschleunigenden Luftdurchzug durch den Ofen zu treiben. Das Gebläse, Borro, Fig. 8, besteht aus zwei mit Häuten überspannten Thongefäßen. Die in den nebeneinander gestellten Gefäßen befindliche Luft wird durch das Niederdrücken der über ihre obere Öffnung gespannten Häute hinausgestoßen und in dem röhrenförmigen Gefäße zu einem Strom vereinigt. Die Vereinigung der beiden alternierenden Luftströme soll dem Mangel einer Ventilklappe abhelfen, welche Einrichtung den Negervölkern unbekannt geblieben ist.
Fig. 8. Borro, Blasebalg der Bongo. Nach Schweinfurth.
Gewöhnlich bedienen sich die Bongoschmiede als Ambos sowohl als auch als Hammer eines glatten Gneis-Steines oder Kiesels. Zuweilen dient statt deren ein viereckiger 0,2 m langer Eisenblock. In jedem Falle ist die sehnige Hand des Negers der einzige Stiel dieses plumpen Werkzeuges. Als Zange dient, wie Fig. 9 zeigt, ein gespaltenes Stück grünen Holzes, das durch einen Ring zusammengehalten wird. Dasselbe ermöglicht das Hervorholen der rotglühenden Masse aus dem Schmiedefeuer und das Festhalten derselben während des Hämmerns. Abgesehen von kleinen Meißeln, zur Hervorbringung feinerer Stacheln und Widerhaken, fehlen den Bongoschmieden andere Werkzeuge. Ihre mit zahlreichen Stacheln und Widerhaken versehenen Lanzen (Fig. 10) erregten Schweinfurths höchste Bewunderung. „Kein anderes Erzeugnis centralafrikanischer Eisenarbeit kann diesen Meisterwerken an die Seite gestellt werden.“[35]
Fig. 9. Zange der Bongo. Nach Schweinfurth.
Fig. 10. Bongolanzen. Nach Schweinfurth.
Heuglin[36] schildert einen einfacheren Ofen, welcher mehr jenem der Djur entspricht, aber ohne die kelchartige obere Ausbauchung derselben. Man gräbt in die Erde ein Loch von 2/3 bis 1 m Tiefe und 2/3 m Durchmesser, kleidet es mit Thon aus und läßt diesen vollkommen trocknen. Dann füllt der Schmied die Grube mit Kohle aus hartem Holz, welche er auch in Thongruben gebrannt hat, und giebt obenauf einen Satz gut gereinigtes Erz ohne weiteren Zuschlag von Kalk oder Quarz, welche Gesteine hier überhaupt gar nicht vorkommen. Über den Herd, wenn man die Grube so nennen kann, stellt man eine trichterförmige 1-2 m hohe Esse, gleichfalls von gebranntem Thon. In den Herd führen überdies vier bis sechs schräg angebrachte Öffnungen, in welche ebenso viele thönerne Röhren oder Düsen eingeführt werden. Ist die Esse gehörig auf den Herd gepaßt, sind die Fugen mit Thon verstrichen und letzterer abgetrocknet, so giebt man von unten Feuer. Auf jedem Düsenrohr ist ein lederner Sack befestigt, welcher als Blasebalg dient und beständig mit der Hand oder mittels eines kleinen Stockes aufgezogen und zusammengedrückt wird. Der Satz geht binnen weniger als einer Stunde nieder und auf dem Grund des Ofens bleibt ein durch Schlacken etwas verunreinigtes, stahlartiges Schmiedeeisen, welches dann auf einem steinernen oder eisernen Ambos ausgehämmert und zu runden Platten (Melót) oder zu Lanzen verarbeitet wird. Häufig ist dieses Produkt aber noch nicht gar und rein genug und enthält noch zu viel Kohlenstoff. In diesem Falle und überhaupt, wenn etwas feinere Ware dargestellt werden soll, muß ersteres noch eine Art Frischprozeß durchmachen. Dieses geschieht wieder in einer Grube, die jedoch kleiner und flacher ist, als die, in welcher geschmolzen wurde, auch fehlt hier die Esse. In diesen Frischherd münden zwei sich gegenüberliegende Doppeldüsen, welche auch etwas Steigung nach der Mitte des Herdes haben. Das zu reinigende Eisen liegt, in Kohlen eingehüllt, im Herd und nun wird wieder gefeuert und mit Handblasebälgen beständig Wind gegeben, bis die nötige Entkohlung stattfindet und das Eisen zu schweißen beginnt. Die Eisenmenge, welche durch einen Satz gewonnen wird, beträgt nicht über einige Pfund, das Erz dürfte kaum 15-18% Metall enthalten. Das Erzeugnis selbst ist gerne rotbrüchig, die Arbeit trotzdem jedoch sauber.
Eisenindustrie in Centralafrika. Noch südlicher, zwischen 3° und 4° nördl. Br., wohnen die Monbuttu, das kunstfertigste centralafrikanische Volk. Da sie Bewohner derselben roten Eisenerde sind, welche sich vom Gazellenflusse aus über einen großen Teil von Centralafrika zu erstrecken scheint, so nimmt das Schmiedehandwerk unter ihren Kunstfertigkeiten eine hervorragende Stellung ein und sie übertreffen darin alle übrigen Völker des von Schweinfurth bereisten Gebietes. Die Gewinnung des Materiales, die ventillosen Blasebälge sind so, wie sie eben bei Djur und Bongo geschildert wurden. Statt der Häute aber, welche die Thongefäße der Blasebälge zum Luftpumpen abschließen, bedecken sie dieselben mit abgebrühtem Bananenlaub, welches durch derartige Behandlung mit heißem Wasser eine seidenartige Geschmeidigkeit annimmt. Kneifzange, Feilen und Hämmer fehlen auch bei ihnen, doch haben sie statt des steinernen einen eisernen Ambos. Um die geschmiedeten Waffen zu wetzen und zu schärfen, bedienen sie sich eines feinkörnigen Sandsteines oder einer Gneisplatte. Faustgroße Eisenklumpen bilden das Rohmaterial, aus welchem der Künstler seine Waffen formt. „Ihre Geschicklichkeit ist bewundernswürdig und ihre Gewandtheit, in kürzester Frist aus solchen Klumpen Spaten und Lanzen zu formen, ohne Beispiel. Das Meisterstück des Monbuttuschmiedes sind die feinen Eisenketten, die als Schmuck getragen werden und welche, was Formvollendung und Feinheit anbelangt, mit unseren besten Stahlketten konkurrieren können. Der Prozeß des Stählens ist ihnen natürlich unbekannt und die Härtung wird durch fortgesetztes Hämmern erzielt.“[37]
Im äquatorialen Centralafrika wiederholt sich der Eisenreichtum und die kunstfertige Verarbeitung dieses nützlichen Metalles in gleicher Weise, wie bei den oben in Betracht gezogenen Völkern. In Uganda, dem Reich des Königs Mtesa, ist die Eisengewinnung samt den nötigen Apparaten dieselbe, wie bei den eben erwähnten Nilvölkern, doch sind von Sansibar aus hier bereits eiserne Hämmer, Zangen und Feilen (durch die Araber) in das Land gebracht worden.[38] Schnell greifen in Uganda, das zuerst vor 20 Jahren durch Speke bekannt wurde, europäische Methoden um sich und die Waganda verstehen es jetzt schon, Flintschloß- in Perkussionsgewehre zu verändern und Patronenhülsen aus Messing zu gießen.[39] In der Rüstkammer des Königs Rumanika von Karagwé, im Westen des Victoriasees, fand Stanley „eiserne Streitäxte von wirklich bewundernswerter Arbeit, Speere mit doppelten Klingen, mehrere gewaltig große Klingen mit außerordentlich scharfer Schneide, 19 cm querüber und 42 cm lang, vorzüglich gute Speere, einige mit Klingen und Schäften von zusammengeschmiedetem Eisen, andere mit einem kettenförmigen Schaft und andere mit Massen kleiner starrer und scharfer Ringe, die unten an der Klinge und am Ende des Stabes kugelähnlich zusammengeballt sind. Es waren ferner aufgestellt: große in Eisen gefaßte Fliegenwedel, deren Griffe bewundernswerte Probestücke einheimischer Kunst waren, massive Messer, den Hackemessern der Fleischer ähnlich, mit polierten Klingen“.[40]
Im Lande Uregga am Kongo, unter dem Äquator, fand derselbe Reisende eine hochentwickelte Eisenindustrie mitten im Urwalde. Ein Schmelzofen war errichtet und dabei eine Schmiede, in welcher etwa ein Dutzend Leute arbeiteten. Das Eisenerz ist sehr rein. „Hier sah ich die Speere von Süd-Uregga mit breiter Klinge und ebenfalls breite Messer von allen Größen, vom kleinen, drei Centimeter langen Taschenmesser an bis zum schweren, einem altrömischen Schwerte ähnlichen Hackmesser.“ Der Schmelzofen aus Lehm, die Blasebälge, deren „Brausen man fast eine halbe englische Meile weit hört“, die thönernen Düsen, das alles ist ungefähr so, wie auch weiter oben geschildert. Dicht neben dem Schmelzofen standen aus Matten verfertigte Säcke mit Holzkohle aufgeschichtet und dabei ein paar Knaben, welche das Feuerungsmaterial herbeitrugen; ungefähr 2 m weiterhin war eine kleine Schmiede hergerichtet, wo das Eisen zu Hämmern, Beilen, Streitäxten, Spießen, Messern, Schwertern, Draht, eisernen Kugeln mit Spitzen, Bein- und Armbändern, eisernen Knöpfchen, Perlen etc. geformt wurde. „Die Kunst dieser Schmiede steht in diesen Wäldern, wenn man die Abgeschiedenheit der Bewohner in Betracht zieht, auf einer hohen Stufe der Ausbildung. Die Leute zeigen viel durch Überlieferung fortgepflanzte Fertigkeit.“[41] Und so ähnlich den Kongo weiter abwärts, wie aus verschiedenen Stellen bei Stanley ersichtlich.
In den südlich vom Kongo gelegenen Landschaften und an den Zuflüssen dieses Riesenstromes finden wir gleichfalls eine rege Eisengewinnung und Verarbeitung. Von Manjema sagt der Reisende Cameron: „In fact this country may be called ‛the black country‘ of Africa. I have seen foundries 50 feet long by 30 feet wide. As many as twenty bellows are worked at one time and 150 to 200 pounds of metal are frequently obtained in one smelting.“[42]
Das Erz wird in diesen Gegenden aus tiefen Gruben gewonnen und ist „eine Art Hämatit“. Zerstörte alte Schmelzwerke trifft man vielfach.[43]
Was die Einrichtung der Hütten, die Gebläse und die Schmiedearbeit in Manjema betrifft, so gebe ich hier Cameron's Bericht vollständig wieder: „Jedes dieser Dörfer,“ sagt er, „besaß zwei oder drei Schmelzhütten bis zu 9 m lang und 6 m breit, mit niedrigen Mauern und sehr hohem Dache, in der Mitte mit einer Grube von 1,5 m Breite, 1 m Tiefe und 5,5 m Länge, an dem einen Ende etwas flacher als am anderen und mit einem quer über letzterem, etwa 2 m von dem flachen Ende stehenden thönernen Ofen von 1 m im Durchmesser. Die kleinere von den beiden Abteilungen der Grube diente als Feuerstatt, die andere als Reservoir, in welches das Erz und die Schlacken abflossen, während kleine Abteilungen um den Rand herum Holzkohlen und Eisenerze enthielten. Um Luftzug hervorzubringen, wird oft ein Dutzend Paar Blasebälge gleichzeitig in Thätigkeit gesetzt; sie bestehen aus zwei vertikal nebeneinander laufenden Holzcylindern mit Ventilen, die alle in ein einziges, vor der Einwirkung des Feuers durch einen Lehmüberzug geschütztes Blaserohr münden. Die Cylinder sind mit Zeug umwickelt und mit einer in der Mitte befestigten 80 cm langen Stange versehen; ihre Thätigkeit wird dadurch bewirkt, daß man, mit jeder Hand eine der beiden Stangen erfassend, diese abwechselnd so schnell als möglich auf und ab bewegt. Auf diese Weise erzeugt man einen ausreichenden und beständigen Luftstrom.“[44]
Da ich das Cameronsche Originalwerk nicht besitze, vermag ich die Übersetzung an dieser Stelle nicht zu controllieren. Höchst auffallend ist die Erwähnung von „Ventilen“, die sonst in ganz Afrika nicht vorkommen und die durch Entlehnung wohl schwerlich nach dem so abgelegenen, erst neuerdings von Europäern entdeckten und besuchten Lande (Livingstone 1871, Cameron 1874, Stanley 1876, Wissmann und Pogge 1881) gelangt sein können. Ich bin geneigt, hier ein Versehen anzunehmen. Wenn es ferner bei Cameron heißt: „Die Cylinder sind mit Zeug umwickelt“, so müssen darunter die elastischen Häute verstanden werden, mit welchen, wie anderwärts, die Cylinder oben geschlossen sind.
Was das Schmiedeverfahren in Manjema betrifft, so wird das erschmolzene Eisen in etwa 1 Kilo schwere Stücken gehämmert, welche die Form von zwei, an ihrer Basis mit einander verbundenen Kugeln haben und an deren beiden Enden ein Stift vom Umfang einer dicken Stricknadel hervorragt. In solcher Gestalt kommt das Metall in den Handel. Als Schmiedewerkstätten dienen offene kleine Schuppen. Die Ambosse und die schweren Hämmer sind von Stein, die leichteren Hämmer von Eisen; an jene ist ein Strick mit zwei Schlingen befestigt, durch welche sie gehandhabt werden; die eisernen Hämmer aber haben gar keinen Stiel, sondern werden einfach mit der Hand gepackt.[45]
Weiter im südlichen Kongobecken ist Urua ein Eisenland, wo Cameron häufig „rauchende Kohlenmeiler“ und bei einigen Dörfern Eisenschmelzen sah, die er nicht näher schildert. Das Erz wurde aus 5-9 m tiefen Gruben gefördert.[46]
Südwestlich von Urua ist Lovale, ein anderes centralafrikanisches Eisenland, zwischen 11° und 12° südl. Br. und 20° und 21° östl. L. v. Gr. Cameron sah dort „einen Schmelzofen von merkwürdiger Form“, die er leider nicht näher schildert. Das Erz findet sich in großen Klumpen auf dem Grunde der Flüsse, von wo man es gegen Ende der trockenen Jahreszeit mit Schleppnetzen herausholt.[47]
Von Lunda, dem angrenzenden Reiche des Muata Jamwo, erzählt uns Pogge, daß das Eisen dort vielfach aus Kioko (weiter westlich gelegen) eingeführt, aber auch im Lande selbst gewonnen wird. Außer Eisen, Kupfer und dem von der Westküste kommenden Messingdraht sind keine Metalle im Lande bekannt. Das Schmiedehandwerk in Mussumba, der Hauptstadt Muata Jamwos, befindet sich vielfach in den Händen eingewanderter Kiokoschmiede.[48] Otto Schütt ist bei den berühmten Eisenerzgruben der Kioko vorbeigekommen; sie liegen am Bache Cavemba, einem Nebengewässer des Kuilu, etwa unter 20° 25´ östl. L. und 10° südl. Br. v. Gr., also westlich von Kimbundo. Ein dem Dorfe Camba Humbo gegenüber befindlicher Riß enthält die Grube. Die Neger gewinnen die aus dem Boden ragenden Blöcke oder die fast zu tage tretenden Stücke, also auch hier wohl Raseneisensteine. Die Hütte soll ein mehr als primitiver Frischofen sein.[49]
Daß auch in den Kimbundaländern Eisen nicht fehlt, sehen wir aus der Notiz bei Ladislaus Magyar, daß bei Kibala und Ganda dasselbe in guter Qualität vorkommt.[50]
Im östlichen Teile des portugiesischen Westafrika und in den Landschaften am oberen Sambesistrome nebst dessen Zuflüssen haben wir die Nachrichten Serpa Pintos, welche uns beweisen, daß auch dort eine ausgedehnte heimische Eisenindustrie angesessen ist. Die Hüttenleute der Ganguellas (Gonzellos), südlich von Bihé, wandern in den „kalten“ Monaten Juni und Juli nach den Eisenminen und schlagen dort ausgedehnte Lager auf. Um das Erz zu gewinnen, graben sie Schachte von 3-3,5 m Durchmesser, nie aber tiefer als 1,5-2 m, „höchstwahrscheinlich, weil sie kein Mittel besitzen, das Erz höher zu heben“. Sobald sie genügend Erz zu tage gefördert haben, um für die Arbeit des ganzen Jahres genug zu haben, beginnen sie das Eisen auszuschmelzen. Dieses geschieht in nicht sehr tiefen Löchern, in denen das Erz mit Holzkohle vermischt und die Temperatur vermittels ihres primitiven Blasebalges erhöht wird, der aus zwei 30 cm breiten und 9 cm tief ausgehöhlten Holzcylindern besteht, über welchen je ein Stück gegerbtes Ziegenfell angebracht und an denen je ein 50 cm langer und 1 cm dicker Handgriff befestigt ist. Der Luftstrom wird durch zwei Holzröhren in eine thönerne Düse geleitet. Das gewonnene Eisen wird in Schaufeln, Kriegsbeile, Pfeilspitzen, Assagais, Nägel, Messer und Kugeln für Feuerwaffen umgewandelt, „ja sie fertigen gelegentlich selbst Feuerwaffen an, wobei sie das Eisen mit Ochsenfett und Salz weich machen“. Sobald das Metall in Handelsartikel umgewandelt ist, kehren die Arbeiter mit diesen Gegenständen beladen wieder nach Hause zurück.[51]
So ist es auch bei den Luchazes zwischen 12° und 13° südl. Br. und unter 18° östl. L. v. Gr. und bei den Luinas am oberen Zambesi.[52]
Eisenindustrie in Ostafrika. Durch Ostafrika, zwischen den großen Seen und dem Indischen Ozean, ist das Eisen in gleicher Menge wie im Gazellenflußgebiete verbreitet, doch steht die Industrie hier keineswegs auf der hohen Stufe wie dort. Thomson giebt an, daß das Erz in Ostafrika, welches verarbeitet wird, nicht in Lagern, Adern oder Gruben vorkommt; er fand es nur in einzelnen Klumpen im Boden oder kleine Mengen Raseneisenerz. Reichlich war letzteres namentlich bei Muluchuchu, zwischen dem Nyassa- und Tanganjikasee, vorhanden. „Alles im östlichen Centralafrika von den Schwarzen erschmolzene Eisen stammt aus solcher Sumpferzquelle.“[53] Nach R. Burton ist auf der Route Sansibar-Tanganjikasee das Eisenerz unter dem Namen Utundwe oder Gangue bekannt; es wird an den Flanken der niedrigen Sandsteinhügel in Klumpen und Knollen aus metertiefen Löchern ergraben.[54]
Anders liegen die Verhältnisse im Ugonogebirge südlich vom Kilimandscharo, der Heimat eines vortrefflichen Eisens, welches durch einen großen Teil von Ostafrika verbreitet ist und „höher geschätzt wird, als das beste schwedische“. Gewonnen wird es namentlich in dem Landstriche Usanga und zwar aus Eisensand, der magnetischer Natur zu sein scheint. Man wäscht ihn aus den Bächen und v. d. Decken glaubt, daß er aus der Zersetzung eines eisenglimmerhaltigen Gneises entstanden sei.[55]
Die Verhüttung ist in diesem Teile Ostafrikas eine weit rohere als im Gazellenstromgebiet. Nach Burton ist der Schmelzofen ein Loch in der Erde, das mit brennender Holzkohle gefüllt wird, auf welche man das Erz legt, dann wieder eine Schicht Kohle und so fort. Das Gebläse wird durch die bekannten Blasebälge (Mafukutu) erzeugt, deren Düsen aus Thon sind. Zuweilen werden fünf Paar derselben angewendet, um eine tüchtige Hitze zu erzeugen.[56] Im Eisenlande Usanga schichtet man den Eisensand in tiefen Gruben gar nur mit Holz, zündet den Brand an und unterhält das Feuer fünf Tage lang. Nach dem Erkalten der Glut findet das zusammengefrittete und mit Schlacken gemengte Eisen sich auf der Sohle des Herdes, dieses rohe Eisen wird im Schmiedefeuer zu kleinen Hacken verarbeitet, in welcher Gestalt es auch in den Handel kommt.[57] Auf so niedrigem Standpunkte nun auch hier die Gewinnung des Rohmaterials steht, um so höher ist die Schmiedekunst im Gebiete des Kilimandscharo entwickelt, worüber wir eine sehr genaue Schilderung des Geologen Thornton, Begleiter v. d. Decken's, besitzen. Er schreibt: „Wir trafen den Meister innerhalb eines länglichrunden, von hoher, lebendiger Hecke umschlossenen Hofes bei seiner Arbeit. Er zeigte uns der Reihe nach alle seine Künste. Zuerst führte er uns zu der außerhalb des Zaunes gelegenen Schmiede, welche in ihrer Einrichtung wesentlich mit den Suaheliwerkstätten Sansibars übereinstimmt. Seine Hämmer sahen aus, als ob sie von Europa her eingeführt wären, doch versicherte uns der Mann, daß er sie selbst gefertigt habe. Als Amboß dienten einige harte, glatte Steine. Das Gebläse ist doppelt wirkend und besteht aus zwei gegerbten, in Form von Säcken hergerichteten Fellen, deren jedes an seinem unteren Ende an der Gabel eines ausgehöhlten, mit einem Steine beschwerten Baumastes festgebunden ist, während das obere Ende einen langen Schlitz zeigt, längs dessen zwei flache Stöcke befestigt sind; indem man die Bälge mit der Hand öffnet und emporhebt, schließt und niederdrückt, erzeugt man einen Luftstrom, welcher durch die Gabelröhre vereinigt und in einen Herd einfachster Art geleitet wird. Der Meister trug ein wenig Feuer zum Ofen, legte Holzkohlen darauf und fachte die Glut kräftig an. Dann erhitzte er mehrere Stücke altes Eisen und schweißte sie mit Zuhilfenahme eines Schweißmittels, bestehend aus den Brocken einer großen Muschel, zusammen. Ebenso vereinigte er mehrere alte Messer in kleine Barren und hämmerte diese zu längeren Stücken von vierkantigem Querschnitte aus. Zwei solche Stäbchen, an einem Ende zusammengeschweißt, am anderen etwas auseinander gebogen und mit einem darübergleitenden Ringe versehen, bilden eine sehr wirksame Zange, welche zum Drahtziehen benutzt wird, wie wir sogleich sehen sollten.“
„Der Schmied erhitzte eine Rolle dicken Draht in einem leichten Feuer von Blättern und Stroh zu dunkler Rotglut. Während dieses langsam brannte, richtete er sein Zieheisen her, eine weiche Eisenplatte, deren Löcher je nach Bedürfnis durch Hammerschläge verengt oder durch Eintreiben eines glatten Domes erweitert wurden. Dann hämmerte er den Draht am Ende dünner, fettete ihn gehörig ein, steckte ihn in das Zieheisen, spannte das durchgekommene Stück in die Zange, setzte sich auf den Boden, legte die Ziehplatte zwischen seine Füße, zog einen langen Lederstreifen durch die Zange, faßte diesen mit der Hand an und beugte sich schnell rückwärts, so daß der Draht ein kleines Stück verlängert ward. Als durch mehrmaliges Wiederholen derselben Arbeit etwa eine Fußlänge des Drahtes verdünnt worden, stand unser geschickter Freund auf, ging an eine zwischen Pfählen befestigte, mit zahlreichen Löchern durchbohrte Pfoste, legte das Zieheisen in eine Kerbe hinter dieser, steckte den Draht durch das Loch, befestigte die Zange wieder am spitzen Ende und zog nun ein größeres Stück aus. Begreiflicherweise erweiterte sich das Loch in der ungehärteten Ziehplatte ziemlich schnell, und der letzte Teil des Drahtes ging mit Leichtigkeit hindurch; es gehört also nicht wenig Mühe dazu, um eine ganze Rolle gleichmäßig zu ziemlicher Feinheit auszustrecken.“
„Darauf sahen wir uns den feinen, auf diese Weise gewonnenen Draht an, aus welchem die hier so beliebten Schmuckkettchen bereitet werden. Der gefällige Künstler befriedigte unsere Neugierde, indem er auch noch an einer solchen Kette zu arbeiten begann. Er wickelte den feineren Draht um ein dickeres, stricknadelförmiges Eisen und schnitt längs desselben hin die ganze Schneckenwindung mit einem scharfen Meißel in kleinere Ringe, von denen jeder ein Gliedchen bildet — ganz in derselben Art, wie dies auch unsere Handwerker thun.“
„Wir blieben wohl anderthalb Stunden bei dem geschickten Manne. Der Baron bestellte beim Weggehen einige Kettchen, ein Schwert, ein Paar Messer und Lanzenklingen; der Schmied nahm jedoch nur ersteren Auftrag an und weigerte sich entschieden, Waffen zu fertigen oder zu verkaufen.“[58]
Hier treffen wir also auf das Schweißen, das sonst wenig bei den Negern bekannt ist; auch die Art des Drahtziehens erregt unsere Aufmerksamkeit. Die Zange, im Prinzip dieselbe wie die Holzzange der Bongo (Fig. 9), zeigt einen Fortschritt, indem sie aus Eisen hergestellt ist. Was aber stark abweicht, sind die Blasebälge, denen der trichterförmige untere Fortsatz aus Thon fehlt und die nur aus Lederschläuchen bestehen, welche mit flachen Holzstäben, die aneinanderpassen, am Schlitz versehen, beim Einlassen der Luft geöffnet, beim Ausdrücken derselben geschlossen werden. Es ist dieses eine Variation des afrikanischen Blasebalges, die nicht vereinzelt dasteht, da Marno aus Sennâr[59] und Livingstone[60] aus den Hochlanden am südlichen Njassasee dieselbe abbilden. Die Übereinstimmung mit indischen Bälgen werden wir kennen lernen.
Eine ziemlich eingehende Schilderung der lebhaften Eisenindustrie des Volkes der Waitumba besitzen wir durch J. T. Last.[61] Sie wohnen in den Humbabergen zwischen 6° und 7° südl. Breite und 36° und 37° östl. L. v. Gr. Das Ausgraben der Eisenerze und Waschen derselben wird von Weibern besorgt, die an den Abhängen der Berge etwa 60 cm tiefe Löcher graben, um auf einen roten thonigen Sand zu stoßen, in welchem das Eisenerz in kleinen Stücken verteilt liegt; es macht etwa fünf Prozent des Sandes aus. Dieser Sand wird zu einem kleinen Bache gebracht, der über terrassenförmig angelegte große Löcher geführt wird, die er eines nach dem anderen durchläuft. In diese Löcher wird der erzhaltige Sand geschüttet, um von seinen feineren Teilen durch successives Auswaschen in denselben befreit zu werden. Es bleiben nur grober Kies und die Erzstücke zurück, die, nachdem sie in der Sonne getrocknet sind, mit einer Worfelschaufel (ungo) von einander getrennt werden. Das so erhaltene Eisenerz (mudapu) wird in Säcken aus Palmfaser an die Schmelzer verkauft. Die Stelle, wo das Erz vorkommt, ist Eigentum des Distriktshäuptlings, der sie durch seine Leute ausbeuten läßt. Bezahlt wird das Erz durch ein gleiches Volumen Korn.
Die Schmelzer schlagen nun zunächst Holz, spalten dasselbe in 1,3-1,6 m lange Scheiter und häufen dieselben zu einer 1,6 m hohen, etwa 2,7 m im Gevierte haltenden Pyramide auf, die in Brand gesetzt und zu Kohlen gebrannt wird. Von einer meilerartigen Bedeckung mit Erde berichtet Last nichts. Die abgekühlten Kohlen werden mit Binsen zu Bündeln zusammengeschnürt und so zum Schmelzplatze gebracht. Nachdem Erz und Holzkohle (makala) bereit, werden die Luftröhren (kelwa) und Bälge (nuvukuto) fabriziert; erstere werden aus Thon über Bambus modelliert; sie sind 1,4 m lang, haben einen Durchmesser von 6 cm und am Ende eine verstärkte Schnauze. Der Blasebalg besteht aus einem Holzcylinder mit Röhre aus dem gleichen Material; er ist oben mit einem Stück Leder geschlossen, aus dem ein Stock als Handhabe hervorragt. Nun wird Feuer in einer Grube entzündet und wenn dieses lustig brennt, wird eine doppelte Handvoll Erz, gefolgt von Holzkohle, hineingeworfen, und so fort unter gleichzeitigem Blasen von drei Paar Bälgen, die je von einem Mann und Burschen abwechselnd bedient werden. Gegen Ende des Schmelzganges wird das Erz vermindert und Kohle in größerem Maßstabe gegeben; ist alles durchgeschmolzen, so bleibt die Masse eine halbe Stunde ruhig stehen und alsdann werden drei Töpfe voll Wasser über dieselbe ausgegossen. Der Prozeß ist jetzt beendigt und der erhaltene Eisenklumpen wird mit einem dicken Seile von Kongigras aus der Grube herausgezogen, um gänzlich abzukühlen. Der Klumpen hat gewöhnlich 35-40 cm Durchmesser bei 50-70 cm Länge. Man bereitet sich einen Vorrat solcher Klumpen, zerschlägt sie dann mit einem eisernen Hammer in wallnußgroße Schirbeln und schmilzt diese abermals mit Holzkohle, jedoch nur unter Anwendung von ein paar Blasebälgen, in einer Grube um. Die so erhaltene Luppe wird mit einer Zange aus dem Loche gezogen und mit schweren Hämmern auf einem Amboß aus Stein zu einer soliden viereckigen Masse zusammengehämmert. Doch ist diese immer noch sehr porös, so daß dem Schmiede, der dieses Eisen zu Hacken formt, noch viel Arbeit übrig bleibt.
Auch am Njassasee, der noch in diese ostafrikanische Region gehört, hat sich eine sehr ausgebreitete Eisenindustrie entwickelt. Westlich von demselben „muß das Eisengewerbe schon sehr lange betrieben worden sein, denn man kann nicht eine Viertelstunde weit gehen, ohne auf Schlacken und zerbrochene Töpfe, oxydierte Röhren und Reste der Schmelzöfen zu stoßen, die durch das Feuer in Ziegelsteine verwandelt sind.“[62] Das Erz — wahrscheinlich das schwarze Oxyd, schreibt Livingstone — sah wie Sand aus und wurde durch die Öffnung in der Spitze des Schmelzofens hineingeschüttet, vermischt mit Holzkohle. In den südlichen Hochlanden am Njassa wird das Eisenerz „aus den Bergen“ gegraben. Jedes Dorf hat dort sein Schmelzfeuer, seine Holzkohlenbrenner, seine Schmiede. Die Äxte, Speere, Nadeln, Pfeilspitzen, Arm- und Beinringe sind in Betracht der einfachen Werkzeuge, welche dabei angewendet werden, recht gut und sehr billig. Eine Hacke im Gewicht von 1 kg wird für Kaliko im Werte von vier Pence verkauft.[63] Über die Art des Schmiedens bei den hier wohnenden Mangandscha berichtet Livingstone[64] ferner: „Der Hammer ist ein großer Stein, umschnürt mit starken Bastseilen, woran Öhsen gelassen sind, welche Handhaben bilden (Fig. 11). Zwei Stücke Rinde bilden die Zange und ein großer in den Boden eingelassener Stein den Ambos. Der offene Blasebalg besteht aus zwei Ziegenfellen, mit Stöcken an den Enden, welche sich bei jedem Luftstrome öffnen und schließen.“
Fig. 11. Hammerstein der Mangandscha. Nach Livingstone.
Geographisch anschließend sind hier die Marawi zu erwähnen, deren Land 1830 Monteiro und Gamitto durchzogen. Sie sammeln das Eisenerz an der Oberfläche. „Man thut das Eisenerz in ein Thonrohr von 7 m (40 Palmos) Höhe und 20 cm Breite, dessen untere weitere Basis mit Kohlen angefüllt ist.“ Hier liegt entschieden ein Fehler vor, denn eine 7 m lange und nur 20 cm breite Thonröhre von Negern hergestellt und zur Eisengewinnung dienend, wäre ein Wunder. Es wird hier wohl ein thönerner Schmelzofen gemeint sein, wie wir ihn schon mehrfach kennen lernten. Über dem Fußboden sind Löcher angebracht, in welche die einfachen Fellblasebälge ihren Windstrom ergießen. Beim Ausschmieden dienen Steine als Ambos und Hammer, zwei Stücken Holz als Zange.[65]
Ein ostafrikanisches Volk, welches das Eisen kennt und reichlich benutzt, aber nicht selbst darstellt, sind die Masai. T. T. Last berichtet von ihnen: „There is no iron in the country, nor do the Masai know how to work it. I have been told that formerly the Masai used wooden swords and spears made from hard wood, but when they came to Ugogo they laid aside their wooden arms and took those of the Wagogo.“[66]
Eisenindustrie im äquatorialen Westafrika. Aus dem Innern Afrikas sind bis an die Westküste unter dem Äquator die kannibalischen Gewohnheiten ergebenen Fan vorgedrungen. Sie werden wegen vieler Übereinstimmungen in Sitten und Gebräuchen mit den durch Schweinfurth geschilderten Monbuttu in Zusammenhang gebracht. Geht man auf ihre Eisenindustrie ein, so läßt sich diese Übereinstimmung jedoch nur teilweise konstatieren.
Die in der Nähe der Küste ansässigen Fan haben die Eisenproduktion jetzt schon aufgegeben, da sie das Eisen aus den europäischen Faktoreien erhalten. Die weiter im Innern wohnenden aber wissen dasselbe aus einem überall massenhaft vorkommenden thonigen Brauneisenstein herzustellen. Sie graben nicht nach demselben, sondern suchen denselben an der Oberfläche zusammen. Der Prozeß ist ein äußerst roher und wird ohne jede Art von Ofen betrieben. Man stapelt einfach einen großen Holzstoß auf und schüttet darauf eine Menge des zerkleinerten Erzes; darunter legt man abermals Holz und dann zündet man den Haufen an. Brennt der Stoß nieder, so wird neues Holz zugeführt, bis man den Reduktionsprozeß beendigt glaubt.
Die Ausschmiedung des so erhaltenen Rohproduktes ist natürlich eine höchst langwierige Operation. Doch die Fan sind weit bessere Schmiede als Hüttenleute. Die Blasebälge sind nach dem allgemein afrikanischen Prinzipe geformt, nur werden zum unteren Teil Holzcylinder statt der Thongefäße angewendet. Die Cylinder sind oben mit genau passenden Häuten geschlossen, an denen sich Handhaben befinden, welche der die zwei Blasebälge Bedienende sehr schnell auf- und abzieht. Die Luft wird durch enge Holzröhren mit eisernen Düsen dem Schmiedefeuer zugeführt. Der Ambos der Fanschmiede ist ein solides, in den Boden eingelassenes Eisenstück. Statt eines Hammers, den die Fan nicht kennen, bedienen sie sich eines 11/2 bis 3 Kilo schweren konischen Eisenstückes, wie die Bongo etc. Das durch wiederholtes Durchschmieden erhaltene Eisen ist von vorzüglicher Güte und wird von ihnen dem europäischen vorgezogen. Die Schwerter, Messer, Lanzen- und Pfeilspitzen der Fan zeugen von vorzüglicher Arbeit. Worin aber die Fan noch hervorragen, das ist die Bereitung der Holzkohlen zum Schmieden in Meilern, die mit Erde bedeckt sind, so daß darin das Holz langsam verkohlt.[67]
Auch die Osaka weiter aufwärts am Ogowé sind gute Eisenarbeiter, kennen die Meiler, die eisernen Amboße und die doppelten Blasebälge genau wie die Fan. Die Schmelzöfen sind auch ihnen unbekannt. Das Eisen gewinnen sie aus den roten thonigen Eisensteinkonkretionen, die überall in der alles überziehenden Lehmdecke stecken.[68]
Eisenindustrie in Nordwestafrika. Dieses hat verhältnismäßig am intensivsten und längsten unter fremdem Einflüsse gestanden. Von Norden her drang der Islam vor und er ist nun fast an der Guineaküste angelangt; seit dem Anfange des 16. Jahrhunderts reihte sich eine Faktorei der Europäer nach der anderen vom Senegal bis zur Goldküste aneinander und damit wurden fremde Handelsprodukte in das Land der Schwarzen gebracht. Der uralte Karawanenverkehr vom Mittelmeer nach dem Sudan hat wohl frühzeitig auch Eisenwaren und Waffen bis zum Niger und Tsadsee gebracht, so daß seit langem schon in dieser Region die heimische Eisenindustrie der fremden Konkurrenz weichen mußte. Das europäische Eisen in Stabform wurde Wertmesser in den Senegalländern. „In ihrem früheren Handel mit den Europäern,“ sagt Mungo Park von den Einwohnern derselben, „war Eisen die von ihnen am meisten geachtete Ware. Durch dessen Nutzen, da es die Werkzeuge des Krieges und Ackerbaues giebt, wurde ihm vor allem anderen der Vorzug erteilt. Eisen wurde daher bald der Maßstab, nach dem sich der Wert aller anderen Waren bestimmt.“[69] Eisenstücke sind südlich von Wandala (11° nördl. Br.) als Münze im Verkehr und in Bagirmi sah Nachtigal, wie Wurfeisen gegen Getreide eingetauscht wurden; dieses war nämlich die einzige Münzsorte, welche die Eingeborenen für Getreide annahmen.[70] Eisengeld, das in Korórofa am Binué gilt, lernte Flegel in Danzufa kennen. Er schildert dasselbe als eine eiserne Erdhacke ohne Stiel.[71] Es ist gerade so, wie in dem Gebiete der westlichen Nilzuflüsse, wo bei den Djur Lanzenspitzen, bei den Bongo tellergroße Eisenplatten die Rolle gemünzten Geldes spielen.[72] In Boni an der Nigermündung dient ein hufeisenförmiges Eisenstück, Igbi oder Manilla genannt, als Münze[73]; daß dieses hufeisenförmige Eisengeld bis zum Gabon reicht und dort bei den Mpongwe in Bündeln von acht bis zehn Stück umläuft, wissen wir durch Wilson, der hinzufügt, es sei nicht bloß Tauschmittel, sondern real currency.[74]
Wie sehr Afrika von Norden her mit europäischen Eisenwaren überschwemmt wird, ersehen wir z. B. aus den Schilderungen des Marktes in Kano, wo Schwertklingen aus Solingen und Rasiermesser aus Steiermark einen bedeutenden Handelsartikel ausmachen. Mit den Solinger Klingen werden die Tuareg der Wüste, die Haussaua, die Fulbe, Nyffaua und Bornuaner von Kano aus versorgt. Barth schätzt ihre Einfuhr auf jährlich 50000 Stück, und ähnlich verhält es sich mit den ordinären steirischen Rasiermessern.[75]
Es ist begreiflich, daß unter solchen Umständen die einheimische Eisenindustrie leiden und allmählich verkümmern mußte. Der Neger vermochte nicht mit der billigen ausländischen Ware zu konkurrieren, die er mit seinen Naturprodukten ohnedies leicht bezahlen konnte. So finden wir denn auch in Nordwestafrika gegenüber den centralafrikanischen Ländern eine weit weniger ausgedehnte heimische Eisenindustrie, deren Produkte sich auch nicht in bezug auf Güte und Kunstfertigkeit mit jenen der centralafrikanischen Neger messen können. Immerhin ist aber die heimische Eisenindustrie in Nordwestafrika noch ausgebreitet genug, um zu zeigen, daß sie hier so selbständig wie in anderen Negerländern von Anfang an war. Selbst in dem mitten in der Wüste gelegenen Lande Tibesti oder Tu wird Eisen, wenn auch in unzureichender Menge, gewonnen und die Einwohner (Tibbu oder Teda) verfertigen sich ihre Waffen wenigstens teilweise selbst, doch werden die Lanzen meist aus den umliegenden Ländern eingeführt.[76] Bornu ist seiner geologischen Beschaffenheit nach kein Land der Eisenerzeugung; doch arbeiten dort die Schmiede ganz so wie bei den übrigen Afrikanern und ihre primitiven Blasebälge sind aus einem Ziegen- oder Schaffell hergestellt, dessen hintere Enden sich beim Drucke durch Klappen schließen.[77] Dagegen ist Mandara oder Wandala südlich von Bornu ein Hauptsitz vorzüglicher Eisenindustrie, von wo schöne Sachen in den Handel kommen, ebenso Gurgara im südlichen Bagirmi.[78] Im Reiche Sokoto finden sich Eisenminen bei Schiri, eine Tagereise nördlich von Garo N Bautschi, bei Fagam, zwei Tagereisen nordwestlich von der eben genannten Stadt, bei Kirfi am rechten Ufer des Gombe, bei Bele und Fali, sechs bis acht Stunden östlich von Kirfi; andere Orte der Eisenerzeugung sind noch Baura, Gulda, Muta, Kagalám, Mia Biri, Kaatana[79], doch fehlen alle näheren Angaben über die Art der Gewinnung etc.
Nordwestafrika, zumal in den Gebieten am Senegal, dem Casamance und Rio Grande, ist nach den Berichten der verschiedenen Reisenden reich an Eisenerzen und an Gold. Allein die Eisenerze bilden hier (wie anderwärts in Afrika) keine fortlaufenden Lagerstätten in unserem Sinne, sondern sind in der eisenführenden Formation, die sich weit über das Land erstreckt, verteilt. Die meisten Erze gehören zum Laterit. Oft finden sich darin kleinere oder größere Parteien, in denen das Erz, Brauneisen oder auch Roteisen konzentriert ist und die bis 60% Eisenoxyd enthalten. Alle Erze finden sich auf sekundärer oberflächlicher Lagerstätte, weshalb auch von einem eigentlichen Bergbau hier schon deshalb nicht die Rede sein kann, weil es keinen Sinn hätte, in die tieferen Schichten zu gehen. Alles von den Eingeborenen gesammelte Erz stammt von der Oberfläche.[80]
Die westlichen Fulbe sind gute Eisenarbeiter. Lambert, welcher 1860 bis Timbo in Futa Djallon vordrang, bildet aus diesem Lande einen Fonte du minerai de fer ab (Fig. 12), welcher die Form eines kleinen Hochofens hat, giebt aber keine Beschreibung. Die Schmiede arbeiten dort mit den Blasebälgen aus Fellen.[81]
Von den aus Serracoletts bestehenden Einwohnern des Dorfes Langebane in Futa Djallon bemerkt Mollien, daß sie alle Besitzer von Eisenschmelzöfen seien. Er schildert aber die Öfen und den Prozeß der Gewinnung nicht, sondern sagt nur, daß man, um das fertige Metall zu hämmern, sich eines rundlich geformten Granitblockes bediene. Diesen umfassen die Schmiede mit einem Streifen Leder und an diesem Streifen sind wieder lederne Riemen befestigt, welche der Arbeiter in die Hand nimmt; so hebt er nun den Stein in die Höhe und läßt ihn auf das Eisen, welches auf einem niedrigen, in der Erde stehenden Amboß liegt, herabfallen.[82]
Fig. 12. Schmelzofen in Futa Djallon. Nach Lambert.
Über das Schmelzverfahren der Mandingo sind wir durch Mungo Park unterrichtet worden.[83] „Während meiner Anwesenheit zu Kamalia,“ schreibt er, „war ein Schmelzofen in geringer Entfernung von der Hütte, wo ich wohnte, und der Eigentümer sowohl als seine Arbeiter machten kein Geheimnis aus der Art ihres Verfahrens und erlaubten mir recht gern, den Ofen zu untersuchen und ihnen zu helfen, den Eisenstein zu zerstoßen. Der Schmelzofen war ein zirkelförmiger Turm von Lehm, 3 m hoch und 1 m im Durchmesser. Er war an zwei Orten mit einem Geflechte eingefaßt, um den Lehm zu verhindern durch die Hitze des Feuers zu bersten und auseinander zu fallen. Rund um den unteren Teil, mit dem Boden gleich, aber nicht so tief als der Boden des Ofens, der ein wenig höher war, hatte man sieben Öffnungen angebracht, in deren jede man drei Röhren von Lehm gesteckt und die Öffnungen wieder so verklebt hatte, daß keine Luft in den Ofen als nur durch diese Röhren dringen konnte, durch deren Öffnung und Zuschließung sie das Feuer leiteten. Diese Röhren wurden gemacht, indem man ein Gemisch von Lehm und Gras um ein glattes Rollholz klebte, welches, sobald der Lehm hart wurde, herausgezogen und die Röhre in der Sonne getrocknet wurde. Der Eisenstein, den ich sah, war sehr schwer und von einer matten roten Farbe mit grauen Flecken. Er wurde in Stücken ungefähr von der Größe eines Hühnereies zerbrochen. Ein Bündel Holz, welches sehr trocken war, wurde zuerst in den Ofen gelegt und mit vielen Holzkohlen bedeckt, die man fertig gebrannt aus dem Walde brachte. Hierüber wurde wieder eine Schicht Eisenstein gelegt und dann wieder eine andere von Holzkohlen und so fort, bis der Ofen ganz voll war. Das Feuer wurde durch eine der Röhren entzündet und während einiger Zeit mit Blasebälgen, die man aus Ziegenhaut gemacht hatte, angefacht. Die Operation ging vorerst sehr langsam fort und es vergingen einige Stunden, ehe die Flamme über den Ofen hinausschlug. Nach diesem aber brannte es mit großer Heftigkeit während der ganzen ersten Nacht; und die dabei stehenden Leute warfen von Zeit zu Zeit mehr Holzkohlen hinein.
„Am folgenden Tage war das Feuer nicht so wild, und in der zweiten Nacht wurden einige Röhren herausgezogen und mehr Luft in den Ofen gelassen. Die Hitze war indessen noch immer sehr gewaltig, und eine blaue Flamme schlug einen halben Meter über die Spitze des Ofens hinaus.
„Am dritten Tage vom Anfang der Operation wurden alle Röhren herausgenommen, da dann die Enden mehrerer derselben zu Glas durch die Hitze gebrannt worden; das Metall wurde aber nicht eher, als einige Tage nachher gerührt, als das Ganze vollkommen abgekühlt war. Ein Teil des Ofens wurde dann niedergerissen und das Eisen lag da in Form einer großen unregelmäßigen Masse mit Stücken Holzkohlen, welche daran festklebten. Es war klingend, und wenn irgend ein Teil davon abgebrochen war, so sah es bei dem Bruche körnig aus wie zerbrochener Stahl. Der Eigentümer sagte mir, daß viele Teile dieses Kuchens nichts taugten, daß aber dennoch hinlänglich gutes Eisen übrig war, um ihn für seine Mühe zu entschädigen.
„Dieses Eisen oder vielmehr Stahl wird zu mannigfachen Werkzeugen verarbeitet, indem man es wiederholt in einer Schmiede heiß macht, deren Hitze durch ein paar doppelte Blasebälge, von sehr einfacher Zusammensetzung unterhalten wird. Sie werden aus zwei Ziegenhäuten gemacht, deren Röhren zusammenstoßen, ehe sie in die Schmiede kommen und ein unaufhörliches und sehr regelmäßiges Blasen unterhalten. Hammer, Zange und Amboß sind alle sehr einfach und die Arbeit — sonderlich in der Verfertigung von Messern und Speeren — ist nicht ohne alles Verdienst. Das Eisen ist in der That hart und bröcklich und erfordert viel Arbeit, ehe man es soweit tauglich machen kann, daß es dem Endzwecke entspricht.
„Die meisten afrikanischen Eisenschmiede sind auch mit der Art zu schmelzen bekannt, in welchem Prozeß sie von einem alkalischen Salze Gebrauch machen, welches man von der Lauge verbrannter Maisstengel erhält, die man bis zum Trocknen hat verdunsten lassen.“
Nach dieser Schilderung ist der Ofen ähnlich dem von Lambert abgebildeten. Interessant ist der von Mungo Park erwähnte alkalische Zuschlag aus Maisasche, welcher dazu dient, das Eisenerz leichtflüssiger beim Schmelzen zu machen; es ist dieses das einzige mir bekannt gewordene Beispiel dieser Art in Afrika.
Die Mandingo gelten für die vorzüglichsten Metallarbeiter in Nordwestafrika. Häufig lassen sie sich als Schmiede unter anderen Völkern nieder und bei den Fullahs werden Metallarbeiten meist durch Mandingosklaven verrichtet. Sie sind auch gute Goldschmiede. „Das Schmelzen des Goldes oder Silbers geschieht gewöhnlich in einem thönernen Tiegel, welcher nach dem Hineinlegen des Goldsandes ganz mit Kohlen bedeckt wird. Die Schmelze wird dann in ein anderes irdenes Gefäß oder in ein Loch in der Erde gegossen und erst später durch neuerliches Erhitzen geformt. Manche dieser Goldgegenstände bestehen aus reinem natürlichen Gold, während bei anderen etwas Bronze beigegeben wird. Die Goldsorten haben eine etwas blasse Farbe, ungefähr so, wie die der englischen Münzen ist. Die Form der Gold- und Silberringe ist in den meisten Fällen die spiralförmig gewundene, wie die der Armbänder, seltener sind flache Ringe mit eingravirten Verzierungen.“[84] Woher „die Bronze“, welche als Zusatz verwendet wird, stamme, sagt unsere Quelle nicht. Ist es wirkliche Bronze, kein Messing, so wird sie wohl auf dem Handelswege von der Küste zu den Mandingos gelangt sein.
Von den Aschanti wissen wir, daß sie vortreffliche Schmiede und Gießer sind, aber das Eisen nicht aus den Erzen zu erschmelzen verstehen.[85]
Eisenindustrie in Südafrika. Betrachten wir zum Schluß die Eisengewinnung bei den Südafrikanern. Es sind drei verschiedene Völker oder Stämme, mit denen wir uns hier zu beschäftigen haben: die Buschmänner, die Hottentotten und die Kaffern nebst Verwandten.
Die Buschmänner, am tiefsten auf der Skala der Afrikaner stehend, kennen die Bearbeitung der Metalle in der Glühhitze nicht, geschweige denn die Darstellung des Eisens. Das Rohmaterial zu ihren eisernen Pfeilspitzen erhalten sie von auswärts und es ist dabei charakteristisch, daß sie die Spitzen ihrer Pfeile „mit unendlicher Mühe fast nur mittels einiger geeigneter Steine herstellen“.[86] Sie behandeln also das Metall selbst als Stein.
Den Hottentotten ist dagegen die Bearbeitung des Eisens bekannt, wiewohl es gerade bei ihnen (siehe oben S. 7) am spätesten selbst dargestellt wurde und beim Auftreten der Europäer noch verhältnismäßig selten war. Europäisches Eisen tauschten sie gern ein, doch stellten sie, wie wir durch Kolben u. a. wissen, auch solches selbst dar; unter allen Handwerkern giebt der Hottentott den Schmieden den Vorzug. „Ich kann versichern,“ sagt Kolben, „daß ihre Arbeit, so wie sie selbige verfertigen, keine geringe Geschicklichkeit erfordert. Man muß das Eisenerz suchen, schmelzen, bearbeiten und das alles mit Steinen, statt alles Werkzeuges. Es wird jedermann gestehen, daß die Sache nicht einmal leicht zu begreifen ist. Wollen sie das Erz schmelzen, so graben sie ein großes Loch in die Erde, worin man eine große Menge schütten kann. Dieses Loch erhitzen sie, indem sie viel Holz darin verbrennen. Hernach werfen sie das Erz hinein, viel Holz darüber her und zünden dieses an. Aus diesem Loche geht ein unterirdischer Gang oder Röhre in ein anderes niedrigeres Loch, worin das geschmolzene Eisen läuft(?). Wenn es erkaltet, schlagen sie es mit Steinen zu Stücken und schmieden hernach ebenfalls mit Steinen ihr Gewehr daraus, ihre Pfeilspitzen, Assagaien und Angeln.“[87] So kurz und roh die Beschreibung, läßt sich doch ungefähr der Prozeß verfolgen, aber von einem „Laufen“ des geschmolzenen Eisens kann keine Rede sein, hier muß sich Kolben geirrt haben, auch werden wohl den Hottentotten damals schon die Blasebälge nicht gefehlt haben.
Was die eigentlichen Kaffern, also die südlichsten der Abantu, betrifft, so giebt Fritsch an, daß sie das rohe Eisen aus dem Innern, also zivilisierteren Gegenden, bezogen und daß wohl nur ein sehr kleiner Teil bei ihnen selbst gewonnen wurde[88], was wieder dafür sprechen dürfte, daß die Kenntnis des Eisenschmelzens von Nord nach Süd vorrückte. Dagegen sind die Kaffern geschickte Schmiede, deren Blasebälge nach der Beschreibung, die Fritsch giebt, mit jenen der weiter unten zu erwähnenden Barotse übereinstimmen. Das Schmieden geschieht mit entsprechend geformten Steinen, die einfach in der rechten Hand gehalten werden, auf einem flachen Stein als Amboß, was natürlich eine unendlich mühsame Arbeit ist. Die geschmiedeten Produkte sind sehr weich und geschmeidig, so daß man eine dünne Assagaiklinge aufrollen kann, ohne daß sie bricht. Das Geheimnis der geringen Neigung zum Rosten im Vergleich mit europäischem Metall beruht einfach darin, daß das Kafferneisen anhaltend gehämmert und dabei angelassen ist, wodurch ein sehr widerstandsfähiges Häutchen von einer niedrigen Oxydationsstufe auf demselben entsteht, während europäisches Material stark erhitzt, mäßig gehämmert, dann mit der Feile bearbeitet und vielleicht auch noch poliert wird, so daß es eines ähnlichen Schutzes entbehrt. Die afrikanischen Waffen sind demgemäß auch nicht blank, sondern von einer bräunlich grauen Färbung.[89] Von den benachbarten Zulu berichtet Kranz, daß sie allerdings das rohe Eisen aus den Erzen darstellen, wobei sie Blasebälge von der gewöhnlichen Form und beim Ausschmieden Steine benutzen[90] und so auch bei den Betschuanen, die ihr Rohmaterial aus Raseneisenstein erhalten. „Sie bauen einen Meiler(!) von Kohlen auf ebener Erde oder in einer Vertiefung, von wo thönerne Röhren in radiärer Richtung nach außen führen, um von allen Seiten mittels Blasebälgen einen starken Luftstrom hineintreiben zu können. Wenige zerkleinerte Erzstücke, welche in der Mitte aufgehäuft sind, kommen so durch andauerndes Erhitzen allmählich zum Schmelzen und werden in ein unreines Roheisen(!) verwandelt, welches nachher durch Hämmern und wiederholtes Erhitzen weiter gereinigt wird.“[91] Die Speerspitzen der Betschuanen zeigen dieselben feinen und künstlichen Widerhaken und Ansätze, wie die der Monbuttu und Bongo. Am höchsten stehen aber, nach Holub's Urteile, unter den Südafrikanern in der Eisenbearbeitung die Völker des Marutsereiches am mittleren Sambesi. Holub, der uns allerdings nicht sagt, ob sie das rohe Material aus den Erzen erschmelzen, beobachtete bei ihnen Blasebälge, drei Arten von Hämmern, Werkzeuge um Löcher ins Eisen zu schlagen, Bohrer für Metall und Holz, Zangen, Amboße, Meißel.[92] Die Form der Hämmer gleicht der europäischen; da aber die südlicheren Völker, welche weit mehr dem europäischen Einflusse ausgesetzt waren, solche Geräte nicht kennen und das Land am mittleren Sambesi überhaupt erst durch Livingstone erschlossen wurde, so würde hier kaum auf Entlehnung zu schließen sein, wenn nicht Holub ausdrücklich berichtete, daß die Barotse unsere Kugelzieher und Schrauben bereits nachahmten. Die Zange (Fig. 14) ist dagegen wieder echt afrikanisch, wiewohl auch einen Fortschritt aufweisend: ihr zu Grunde liegt das gespaltene durch einen laufenden Ring weit und eng stellbare Stück Holz, doch ist sie aus Eisen. Die Blasebälge (Fig. 13) sind zwei hölzerne Schüsseln, oben mit Leder überzogen, von denen zwei Holzröhren ausgehen, die zunächst in zwei Hornröhren, aus den Hörnern der Säbel- oder Gemsbockantilope, führen und dann in eine thönerne Düse münden. Das ganze Instrument ist 1-11/4 m lang.
Fig. 13. Blasebalg der Marutse. Nach Holub.
Fig. 14. Zange der Marutse. Nach Holub.
Gesamtbild der afrikanischen Eisenindustrie. Versuchen wir es, nach den mitgeteilten Einzelheiten ein Gesamtbild der afrikanischen Eisenindustrie zu entwerfen, so müssen wir zunächst die Verbreitung derselben über den ganzen Kontinent hervorheben. Der Norden kommt für uns nicht in Betracht; hier wirkten von den Tagen des Altertums an die Kulturvölker am Mittelmeer auf die Libyer und wurden später mohamedanische Einflüsse geltend. Von den Ägyptern haben wir gesehen, daß sie früh, bei ihrem Eintreten in die Geschichte, mit dem Eisen vertraut waren, wiewohl Bronze bei ihnen das herrschende Metall war; auch ist es nicht unmöglich, daß von ihnen die Kenntnis der Eisenbereitung zu den Schwarzen überging, wofür oben einige Gründe hervorgehoben wurden, auf die wir indessen nicht allzugroßen Wert legen, da wir den Neger für vollkommen fähig halten, selbst auf die Eisenreduktion zu verfallen, zumal sein Land weit und breit dazu ein gutes, leichtflüssiges Material in den weichen Raseneisensteinen liefert. Die Annahme, daß ein Fortschreiten der afrikanischen Eisenkenntnis von Nordosten nach Süden zu stattfand, wird gestützt durch die hohe Entwickelung des Eisenhüttenwesens bei den Völkern am Bahr el Ghazal und die lange Zeitdauer der Steinzeit im Süden, wo selbst noch die europäischen Entdecker begierige Abnehmer ihres Eisens fanden und einzelne Stämme, wie z. B. die auf der tiefsten Stufe der afrikanischen Völkerskala stehenden Buschmänner, überhaupt die Eisenbereitung und die Schmiedekunst noch heute nicht kennen. Im allgemeinen sind aber alle Afrikaner wenigstens mit der letzteren vertraut und in manchen Ländern hat sich die Eisenindustrie vergleichsweise großartig entwickelt, so daß sie weit über den heimischen Bedarf arbeitet und im reichlichen Maßstabe exportiert, wie in Manjema, das von Cameron the black country of Africa genannt wird. Deutlich läßt sich in Afrika verfolgen, wie mit der Kenntnis und der Darstellung des Eisens das Bedürfnis nach Arbeitsteilung erwacht und verknüpft ist. Hier entwickelt sich ein wirkliches, fast zünftiges Schmiedegewerbe, mit großer Fertigkeit meist von besonderen Klassen oder Familien ausgeübt, während die Töpferei, die Weberei etc. von allen Stammesgliedern betrieben werden. Der Schmied stellt aber überall eine besondere Klasse vor.[93]
Wenn es nun auch scheint, daß eine ungeheuere Menge Eisen in Afrika produziert wird, so darf man doch nicht vergessen, daß dieselbe fast nur zu Waffen und Geräten verwendet wird und „daß ein Stamm von mehreren tausend Menschen im Laufe des Jahres noch nicht eine Tonne Eisen verbraucht“.[94] Überall aber erkennen wir, daß diese Industrie uralt und bodenständig, daß sie die Metallindustrie der Afrikaner par excellence ist und jedes andere Metall neben dem Eisen zurücktritt.
Das Rohmaterial zur Eisenerzeugung ist im größten Teile des Kontinentes leicht zur Hand. „Die rote Eisenerde“, welche in den Berichten vieler Reisenden eine Rolle spielt, ist über ungeheuere Strecken Afrikas verbreitet. Schweinfurth schildert sie aus dem Gebiete des weißen Nil; am Ogowé wird der „Laterit“ von Lenz erwähnt, der die weite Verbreitung dieser Gesteinsart in Westafrika auf seiner geologischen Karte[95] darstellt. M. Buchner fand diese ziegelrote, die Oberfläche der Hochplateaus bildende Erde im Innern ganz Südwestafrikas, an den südlichen Zuflüssen des Kongo. Nach ihm ist sie wahrscheinlich ein Verwitterungsprodukt in situ, aus älteren krystallinischen Gesteinen entstanden. Der Eisengehalt, der dem Laterit die Färbung erteilt, rührt von Eisenglanz her. Die Zusammensetzung dieses Laterits ist 80,5 Kieselsäure, 11,0 Thonerde und 4,0 Eisenoxyd.[96] Doelter, der den Laterit am Rio Grande studierte, giebt an, er sei Detritusmaterial, aber nicht in situ gebildet. Er hat nachgewiesen, daß unter diesem Namen sehr verschiedene Gesteinsarten verstanden werden und identifiziert den nordwestafrikanischen teilweise mit dem indischen Laterit als eine braune, sehr eisenreiche, dichte, an der Luft vollkommen harte Masse, mit eingestreuten Quarzkörnchen, welche abgerollt sind, und eingeschlossener weißer, lehmiger Substanz.[97]
Die im Laterit eingebetteten leichtflüssigen Brauneisensteine bilden das gewöhnliche Material. Man liest sie meist an der Oberfläche, in Flüssen und Regenschluchten auf oder schürft nur leicht nach ihnen. Doch sind auch Gruben bekannt, die ohne jede bergmännische Geschicklichkeit angelegt werden und in Urua bis 10 m tief sein sollen. In Usanga am Kilimandscharo verarbeitet man magnetischen Eisensand.
Ein Rösten dieser Erze vor dem Reduktionsprozeß ist nirgends erwähnt und im allgemeinen sind Zuschläge zur Beschickung, wie Kalk etc., unbekannt; nur bei den Mandingo wird ein Zuschlag von Alkali, aus Pflanzenasche gewonnen, erwähnt. Der Neger reduziert seine leichtflüssigen Erze einfach durch Kohlen oder gar Holz (wie in Usanga). Die Köhlerei ist verschieden entwickelt. Bei Bongo und Djur, die sonst sehr hoch in der Eisenindustrie dastehen, findet eine sehr unvollkommene Verkohlung des Holzes statt. Klein gehackte Holzstücke werden schnell in Brand gesteckt, in vollen Flammen auseinandergeworfen und dann gelöscht. Dagegen sah Cameron in Urua „rauchende Kohlenmeiler“ und Lenz war erstaunt, bei den Fan und Osaka im äquatorialen Westafrika gut hergestellte, mit Erde gedeckte Meiler zu finden, wiewohl sie die erzeugten Kohlen auch nicht zum Ausschmelzen der Erze, sondern nur zum Schmiedefeuer benutzen. Die Betschuanen in Südafrika brennen aber die Holzkohlen, die sie zum Eisenschmelzen gebrauchen, in förmlichen Meilern.[98]
Dieselben Fan, welche regelrechte Meiler bauen, reduzieren das Eisen nach der allerrohesten, primitivsten Weise, indem sie das Erz in immer erneuten flammenden Holzstößen ausschmelzen, wobei ein Produkt erhalten wird, bei dem die nachfolgende Schmiedearbeit das beste noch thun muß. Eine Stufe höher steht das Verfahren der Ganguellas und Ostafrikaner (nach Burton), bei denen das Erz in Gruben, mit Kohlen und Holz gemischt, einem Gebläsestrom ausgesetzt ist. Zu regelrechten Schmelzöfen aus Thon — gemauerte Öfen kommen nirgends vor — haben sich endlich manche Völker emporgeschwungen, Schmelzöfen mit Rasten und Herd, von 11/2 m, ja bei den Serrakoletts bis 4 m Höhe. Die Reduktion geht überall, wie die Schilderungen ergeben, sehr leicht und verhältnismäßig schnell vor sich; das Eisenerz formt sich unter dem Einflüsse der reduzierenden Holzkohle und der Gebläseluft zu einem weichen, wenn auch nicht flüssigen, zusammengeschweißten Klumpen. Das Eisen ist nicht flüssig und kann nicht „abgestochen“ werden, wie das Roheisen unserer Hochöfen.
Die Gebläse sind allerdings sehr einfacher Natur, aber doch stark genug, um, wenn wir Stanley glauben sollen, ein Brausen hervorzubringen, das eine halbe englische Meile weit hörbar ist. Ganz Afrika kennt die Blasebälge und sie werden beim Ausschmelzen des Eisens wie beim Schmieden von derselben fast überall gleichen, nur wenig abweichenden Form angewendet, die ähnlich schon auf den altägyptischen Monumenten erscheint. Die verbreitetste Form, die vom Weißen Nil bis zu den Betschuanen im Süden reicht, besteht aus zwei thönernen oder hölzernen cylinder- oder trichterförmigen, nach unten zu verjüngten Gefäßen, welche in zwei Luftröhren auslaufen, vor welche noch eine thönerne, seltener hörnerne oder eiserne Düse gelegt ist. Überzogen sind diese Gefäße an ihrem oberen Ende mit elastischen Häuten (oder selbst Bananenblättern), welche abwechselnd auf- und abgezogen werden, um einen alternierenden Luftstrom zu erzeugen. Ventile, wie bei unseren Blasebälgen, sind in ganz Afrika unbekannt und ich lege der ganz isolierten oberflächlichen Erwähnung derselben bei Cameron nicht den geringsten Wert bei. Blasebälge einer etwas anderen Art werden aus Bornu und vom Njassasee, sowie vom Kilimandscharo erwähnt. Die Ledersäcke derselben zeigen am oberen, mit den Händen gefaßten Teile einen Schlitz, längs dessen zwei flache Stöcke befestigt sind; indem man die Bälge mit der Hand öffnet und emporhebt, dann schließt und niederdrückt, erzeugt man den gewünschten Luftstrom. Solche Bälge kommen auch in Indien vor.
Das erschmolzene, weiche Eisen ist fast überall dasselbe und wird gewöhnlich gleich von den Schmieden durch fortgesetztes Hämmern weiter verarbeitet und gereinigt. Die Bongo unterwerfen das kohlenstoffreiche Produkt noch einer Art von Frischprozeß und die Luchazes im Gebiete des oberen Cubango sollen es sogar verstehen, Stahl herzustellen. Um Feuer zu machen, verwendet merkwürdigerweise dieser Stamm Stahl, Zunder und Feuerstein. Letzteren beziehen die Luchazes durch die Kioko auf dem Handelswege, „während sie den Stahl selbst aus Schmiedeeisen herstellen, das in rotglühendem Zustande in kaltes Wasser geworfen und dadurch gehärtet wird“.[99] Es fehlt auch nicht an einer gewissen Ökonomie beim Eisenschmelzen der Schwarzen, wie denn von den Djur bekannt ist, daß sie durch Pochen und Waschen der Schlacken die noch darin enthaltenen Eisenteilchen zu gewinnen trachten.
Der Schmied, oft noch der Wanderschmied, der durch eifriges Hämmern das unrein erhaltene Produkt dieses primitiven Prozesses weiter verarbeitet, bedient sich gleichfalls nur höchst einfacher Werkzeuge. Aber gerade dadurch erregt er unsere Bewunderung, da die von ihm hergestellten Erzeugnisse im umgekehrten Verhältnisse zu seinen elenden Werkzeugen stehen. Die Lanzenspitzen der Bongo und Monbuttu sind von solcher Feinheit, daß sie mit jeder europäischen Schmiedearbeit den Wettbewerb aushalten. Den Blasebalg kennen wir schon; er ist beim Schmiede derselbe wie beim Hüttenmann. Der Amboß ist meist noch ein Stein, seltener ein Stück in den Boden gelassenes Eisen; ebenso der Hammer.[100] Wir können den letzteren in drei Stadien der Entwickelung verfolgen. Er tritt zunächst auf als einfacher, länglicher Stein, der mit der sehnigen Faust erfaßt wird; ein Fortschritt ist es schon, wenn er durch ein konisches Eisenstück ersetzt und gleichfalls mit der Hand bewegt wird. Zum Hammerstiel hat der Neger sich nirgends aus eigenem Triebe emporgeschwungen, wohl aber lernen wir bei ihm einen nicht uninteressanten Übergang kennen, indem der schwere Schlag- oder Hammerstein mit einem Lederriemen umfaßt wird, an welchem wieder Schlingen für die Hand befestigt sind (bei Serracolletts etc.) oder mit Bastseilen, wie bei den Mangandscha. Zum Schneiden, Formen, Spalten und Modellieren feiner Teile des rotglühenden Metalles benutzt man einen einfachen Meißel oder in Ermangelung eines solchen eine Lanzenspitze. Die Zange besteht im primitivsten Falle aus ein paar Rindenstücken oder sie ist ein gespaltenes Stück frisches Holz mit einem laufenden Ringe darüber zum Enger- oder Weiterstellen dieser Klammer. Einen Fortschritt deutet es an, wenn dieselbe (wie bei den Barotse) aus Eisen hergestellt wird, doch noch genau nach dem Modell der hölzernen Zange. Das Drahtziehen ist bei vielen Negerstämmen bekannt und hier und da wird auch das Schweißen erwähnt.
Heute noch steht die afrikanische Eisenindustrie in ihrer alten urtümlichen Form vor uns, doch dürften ihre Tage gezählt sein, je mehr der schwarze Kontinent erschlossen und dem weißen Händler zugängig gemacht wird. Sobald Berührungen mit Europäern stattfinden, beginnen sich europäische Einwirkungen auf die Eisenindustrie der Schwarzen einzustellen, so daß man, will man letztere in ihrer Ursprünglichkeit kennen lernen, sich an unberührte Stämme halten muß. Die Schmiede in Sennar haben bereits europäische Hämmer und Zangen angenommen, und die Barotse am mittleren Zambesi, in einer Gegend, die erst vor dreißig Jahren bekannt wurde, kennen schon unsere Bohrer, Kugelzieher, Feilen und Hämmer. Geht so die Ursprünglichkeit im Gewerbe durch Fremderlerntes zu Grunde, so ist die afrikanische Eisenindustrie an sich selbst in Frage gestellt durch das Einströmen billiger europäischer Produkte, mit denen die heimischen Erzeugnisse nicht zu konkurrieren vermögen.
Die Stellung der Schmiede in Afrika. Wo das Eisen im Volksmunde auftritt und Traditionen von seinem Ursprunge erzählen, sind häufig sonderbare Vorstellungen mit demselben verknüpft: dem Schmiede haftet etwas geheimnisvolles an. Das neue Metall, welches bestimmt war, den Stein zu ersetzen, ist den alten Geistern, den Elfen und Nixen, die dem Steinalter entstammen, verhaßt und wird ihnen gefährlich, daher man denn auch zum Schutze gegen jene Hufeisen an die Stallthüren nagelt, was in England „noch bei der Hälfte der Stallthüren“ der Fall ist.[101] Ein Messer in den Wirbelwind geworfen, ist in Deutschland ein Mittel, den in der Windsbraut einherfahrenden Dämon zu verwunden.[102] Nach dem Glauben der ägyptischen Fellahs haben die Dschinnen großen Respekt vor dem Eisen. Sehen sie eine Sandhose kommen, so rufen sie dem darin sitzenden Geiste zu: Chadid ya maschun, Eisen, o Unseliger! und glauben sich dadurch geschützt.[103] Umgekehrt wird es in hieratischen Dingen damit gehalten: der steinerne Altar wird aus unbehauenen Steinen errichtet, denn das Eisen entweiht ihn.[104] Und so ähnlich noch vielfach.
Einheimische Traditionen, welche auf den Ursprung des Eisens in Afrika hinweisen, sind bisher wenig bekannt geworden, doch dürften dieselben gewiß nicht fehlen. Während, namentlich in Südafrika, sich in Sagen und Märchen noch Erinnerungen an die Steinzeit erhalten haben[105], ist mir nur eine Stelle aufgestoßen, die vom Ursprunge des Eisens redet. „Die Leute (im Westen des Njassasees) sagen, die Kunst, das Eisen zu schmelzen, sei ihnen von Chisumpi gelehrt worden, welches der Name von Mulungu (Gott) ist.“[106] Hier weist also die Tradition auf einen höheren, göttlichen Ursprung des nützlichen Metalles hin, wie dieses auch bei anderen Völkern der Fall ist. Damit wird zugleich die afrikanische Eisenkenntnis in ein hohes Alter hinaufgerückt, wofür auch andererseits die besondere Stellung, welche die Schmiede einnehmen, spricht. Es ist dieses jedoch nicht etwa eine spezifisch afrikanische Erscheinung, sondern bei allen Völkern, wo es Schmiede giebt, tritt derselbe Fall ein.[107] Die afrikanischen Schmiede sind, unabhängig von geographischer oder ethnographischer Gruppierung, bald verachtet, bald hochgeehrt und stets klebt ihrer Beschäftigung etwas geheimnisvolles an, so sehr, daß sie auch, wo sie eine Pariastellung einnehmen, mit einer gewissen Scheu betrachtet werden. Die Erklärung, daß die Schmiede, als eine besondere Kaste bildend, von anderer Abstammung als die übrigen Mitbewohner eines Landes seien, wird hier nicht immer ausreichen, wennschon dieselbe sehr oft zutrifft. Wenn ein eroberndes Volk, welches das Schmiedehandwerk nicht kennt, in dem von ihm besetzten Lande bereits Schmiede vorfand, welche das Metall zu bearbeiten verstanden, so mußte es natürlich die ihm fremde, geheimnisvolle Kunst bewundern, aber auch fürchten. Wegen der augenscheinlichen Nützlichkeit ließ es aber die Unterjochten bei ihrem Gewerbe, zog daraus die nötigen Vorteile, verachtete aber die Träger der ihm ursprünglich fremden Kunst und betrachtete sie gleichsam mit Scheu als Zauberer und Träger überirdischer Kräfte. Andererseits aber, wenn die nützliche Kunst ein tiefer stehendes Volk von einem höher stehenden erlernt hatte, so blieb sie und diejenigen, welche sie erlernt, in besonderer Gunst und Verehrung; die Schmiede wurden der bevorzugte Stand.[108]
Hoch in Ehren steht der afrikanische Schmied in Congo, wo er königlicher Abkunft sein soll. Bei den Fan ist der Schmied zugleich Priester und Medizinmann, und die kleinen, kein Eisen produzierenden Völker am Ogowé verehren die Blasebälge der Fan in ihren Fetischhäusern.[109] In den Kimbundaländern ist der Schmied (Kangula) der vornehmste Handwerker; der Schmiedeobermeister oder „Fürst der Eisenarbeiter“ hat bei Hofe in Bautschi eine der höchsten Stellen. Dagegen tritt uns die entgegengesetzte Anschauung, welche einer Pariastellung der Schmiede gleichkommt, bei mindestens ebensoviel afrikanischen Völkern entgegen. Der Eisenschmied ist bei den Bari am Weißen Nil verachtet. Ausgestoßen und verachtet sind die Schmiede (Adschwôn) bei den Dinka; diese Verachtung ist bei den Dscholofs so groß, daß nicht einmal ein Sklave in eine Schmiedefamilie hineinheiratet. Ausgeschlossen aus der Gesellschaft sind die Schmiede bei den Tibbu. Jemanden dort einen Schmied nennen ist eine Beleidigung, die nur mit Blut abgewaschen werden kann. Das Handwerk erbt dort innerhalb der streng geschiedenen Kaste vom Vater auf den Sohn. Der Grund dieser Pariastellung ist hier um so schwerer zu ergründen, als, wie Nachtigal ausdrücklich hervorhebt, die Schmiede mit ihren übrigen Landsleuten desselben Ursprunges sind. Auch in Wadai nimmt der Schmied diese Stellung ein, trotzdem ist ihr „Sultan“ ein höchst angesehener Mann, der Zutritt zum Harem des Herrschers hat und bei dessen Thronbesteigung dessen Verwandten verschneidet. Unter den Somal ist es die Pariakaste der Tumalod, welche das Schmiedehandwerk betreibt.[110]
Die europäische Parallele. Man mag die sogenannte Bronzeperiode so hoch in die Zeit zurückschieben, wie man will, so wird sie doch bei den indogermanischen Völkern Europas nicht bis in eine Periode hineinragen, welche unsere Völker oder deren damaliges Äquivalent auf einer niedrigeren Kulturstufe antrifft, als die Afrikaner von heute zeigen. In vielen Stücken, das beweist die vergleichende Sprachwissenschaft, standen sie entschieden höher als die gegenwärtigen Neger und es liegt kein innerlicher Grund vor, daß bei ihnen, wo Feuer und Kohle bekannt und Raseneisenerz vorhanden war, nicht jener allereinfachste Verhüttungsprozeß stattgefunden hat, der bis ins vorige Jahrhundert noch in Deutschland ausgeübt wurde und in Catalonien erst vor nicht langer Zeit verschwand. Die alte Luppenfrischerei und Stückofenarbeit ist die echte Parallele zu dem Eisenhüttenwesen der Naturvölker.
Wenn auch bei Homer das Eisen als mühsam dargestellt — πολὑχμἡτος σἱδηρος — bezeichnet wird und nicht gediegen, wie Gold, Silber, Kupfer, vorkommt, so ist doch seine Erschmelzung keine mit besonderer Schwierigkeit verknüpfte Arbeit, wie die afrikanische Eisenindustrie uns bewiesen hat. Während die Bronze, eine Legierung aus zwei Metallen, die in den seltensten Fällen nebeneinander vorkommen, eine weit höhere metallurgische Kunst und die Kenntnis des Gießens und Formens erfordert, ergeben weiche Brauneisensteine in heftigem Kohlenfeuer behandelt schon ein schmiedbares Eisen. Zu dieser Entdeckung kann der Zufall geführt haben, was bei der Bronze kaum denkbar ist.
Bei unseren europäischen Vorfahren müssen wir uns die älteste Darstellung des Eisens gerade so vorstellen, wie wir dieselbe bei den Negern kennen gelernt haben, und dieses älteste Verfahren reichte bis in die Neuzeit unverändert herein. Die Geschichte unseres Eisenhüttenwesens beginnt mit den Luppenfeuern, dem Schmelzprozeß in Gruben und geht über zu den bis ins vorige Jahrhundert gebräuchlichen Wolfs- oder Stücköfen, die von entwickelteren afrikanischen Öfen nicht sehr verschieden waren und gleich diesen kein flüssiges Roheisen, sondern ein ungeschmolzenes, stahlartiges Eisen lieferten.
Die Überreste des alten Eisenhüttenbetriebes in Deutschland sind gar nicht so selten; sie werden mehr und mehr aufgefunden, seit man seine Aufmerksamkeit darauf wendet. Am Hüttenberger Erzberge in Steiermark deuten alte Halden und Schmelzgruben auf derartige Eisenindustrie. Erst wenige Jahrhunderte sind darüber verflossen, daß in der dortigen Gegend noch jeder einzelne Grundbesitzer und Höfler bei seinem Hause am Erzberge kleine 2-3 m hohe Öfen besaß, in denen mit Kohlen die den alten Erzgängen geraubten Erze verhüttet wurden. Noch sind die alten Ofenruinen zahlreich vorhanden. Älter als diese sind die gleichfalls vorhandenen Gruben, die einfach in den ebenen Thalboden gegraben, mit Lehm ausgeschlagen sind und keinen Luftkanal an der unteren Bodenfläche zeigen. Graf Wurmbrand fand in solchen wenig reduzierten Eisenstein, Schlacken und rohe Topfscherben.[111] Auch ganz ähnlich gestaltete römische Schmelzgruben hat Graf Wurmbrand in der dortigen Gegend nachgewiesen und schließlich hat derselbe Forscher das alte Schmelzverfahren in Gruben unter Zuhilfenahme eines einfachen Blasebalges nachgeahmt, wobei Holzkohle und geröstetes Erz schichtenweise gelagert wurde. In 48 Stunden reduzierte er 12,5 kg Eisen, das nach seiner Abkühlung sich gleich zu Lanzenspitzen verarbeiten ließ.[112]
Über alte Eisenschmelzen im Posenschen, wo in der primitivsten Weise Raseneisensteine ausgeschmolzen wurden, berichtet W. Schwartz[113], über ganz ähnliche in der Lausitz und Westfalen Bergrat Viedenz[114]; ungeheuere Schlackenhaufen, Reste prähistorischer Eisenwerke bei Ramsen in der Pfalz, fand C. Mehlis[115], sehr große alte Schlackenhalden, die Reste eines etwas komplizierteren Schmelzverfahrens (mit Tiegeln), entdeckte H. Wankel nördlich von Brünn bei Ruditz und Habruwka.[116] Mehlis hat endlich auch die altrömischen Eisenwerke von Rufiana (Eisenberg) in der Pfalz mit ihren Öfen, Düsen und Luppen wieder an das Tageslicht gezogen.[117]
Überall war zu jenen Zeiten die Eisendarstellung in Europa nur ein Handwerk, wie es bei den Negern betrieben wurde, keineswegs eine Fabrikation. Die ganzen notwendigen mechanischen Leistungen, wie die Windgebung und das Aushämmern der mit Schlacken verunreinigten, im primitiven Schmelzofen erhaltenen Eisenluppen, wurden durch der Hände Arbeit besorgt; von irgend welchen Maschinen ist bei unseren Vorfahren so wenig wie bei den Negern die Rede gewesen.